СПЕЦИАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ "О БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ" (ПЕРВАЯ РЕДАКЦИЯ) (проект)

Глава 1. Общие положения
Статья 1. Цели технического регламента
1. Производственные процессы (процессы производства) нефтехи-мической промышленности могут представлять опасность для жизни и здоровья людей, животных и растений, окружающей среды, а также опасность причинения вреда имуществу в силу использования в этих процессах опасных, взрывоопасных, горючих, вредных (загрязняющих) химических веществ. Указанные вещества способны причинять вред жизни и здоровью людей, имуществу, окружающей среде, животным и растениям в результате аварийных выбросов, последствиями которых могут быть взрывы, пожары, отравления или заражения живых организмов и окружающей среды. Используемые при проведении производственных процессов электротехническое оборудование способны причинять вред жизни или здоровью работников, осуществляющих эти процессы.
2. Настоящий технический регламент принимается в целях:
защиты жизни или здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества;
охраны окружающей среды, жизни или здоровья животных и рас-тений.
Статья 2. Область (сфера) применения технического регламента
1. Настоящий технический регламент устанавливает требования к производственным процессам нефтехимической промышленности, обеспе-чивающие их взрывобезопасность, механическую, пожарную, промышлен-ную, термическую, химическую и электрическую безопасность.
2.  К производственным процессам нефтехимической промышлен-ности относятся производственные процессы, связанные с производством продукции из углеводородного сырья, полученного в результате перера-ботки нефти:
- производство основных  органических химических веществ на основе мономеров нефтепереработки;
- производство синтетического каучука и других производств на основе синтетического каучука (производством шин, резино-технических изде-лий);
- производство синтетического этилового спирта;
- производство пластмасс и синтетических смол в первичной форме и синтетических волокон на основе мономеров нефтепереработки;
- производство технического углерода (сажи).  
В приложение 1 приведена классификация производственных процессов нефтехимической промышленности по ОКВЭД.
3. Объектами технического регулирования в настоящем техническом регламенте являются производственные процессы (процессы производс-тва) нефтехимической промышленности, определенные в главах 3 - 6 технического регламента.
4. С целью установления применимости требований настоящего тех-нического регламента к конкретному процессу и оценки его соответствия этим требованиям идентификация производственных процессов в нефте-химической промышленности проводится согласно следующему правилу:
совокупность операций, необходимых для изготовления продукции нефтехимической промышленности с целью ее реализации (передачи на возмездной основе (в том числе обмена) права собственности на продук-цию), идентифицируется как производственный процесс.
Статья 3. Основные понятия
В целях настоящего технического регламента используются следую-щие основные понятия:
взрывобезопасность - состояние производственного процесса, при котором исключается возможность взрыва, или, в случае его возникнове-ния, предотвращается вредное воздействие на людей, вызываемых взрывом опасных и вредных факторов и обеспечивается сохранение материаль-ных ценностей;
взрывоопасное вещество - вещество, которое может взрываться при воздействии пламени или проявлять чувствительность к сотрясениям или трениям большую, чем динитробензол;
вредное (загрязняющее) вещество - вещество или смесь веществ, количество и (или) концентрация которых превышают установленные для химических веществ нормативы и оказывают негативное воздействие на окружающую среду;
горючие вещества - жидкости, газы, пыли, способные самовозго-раться, а также возгораться от источника зажигания и самостоятельно гореть после его удаления;
загрязнение атмосферного воздуха - поступление в атмосферный воздух или образование в нем вредных (загрязняющих) веществ в концент-рациях, превышающих установленные государством гигиенические и эко-логические нормативы качества атмосферного воздуха;
колонна - технологический аппарат, выполненный в виде вертикаль-ного цилиндра;
компрессор - устройство для сжатия и подачи газа и (или) пара под давлением;
массообменный процесс - процесс переноса вещества из одной фазы в другую в неравновесных бинарных и многокомпонентных системах;
наружная установка - комплекс технологического оборудования, включая технологические трубопроводы, расположенные вне зданий, с не-сущими и обслуживающими конструкциями;
насос - гидравлическая машина для перемещения жидкости в ре-зультате сообщения ей напора;
нормативы допустимого воздействия на окружающую среду - нормативы, которые установлены в соответствии с показателями воздейс-твия хозяйственной и иной деятельности на окружающую среду и при ко-торых соблюдаются нормативы качества окружающей среды;
оборудование - техническое устройство, аппарат, аппаратура, трубо-проводы, применяемые самостоятельно или устанавливаемые на машину и необходимое для выполнения его основных и (или) дополнительных функ-ций, а также для объединения машин в единый комплекс;
объект нефтехимической промышленности - предприятие (иму-щественный комплекс), на котором осуществляются производственные процессы нефтехимической промышленности;
опасное вещество - химическое вещество, способное причинить вред здоровью людей, окружающей среде и имуществу. К опасным ве-ществам относятся воспламеняющиеся газы, горючие жидкости, токсич-ные вещества, высокотоксичные вещества, окисляющие вещества, взрыв-чатые вещества, вещества, представляющие опасность для окружающей среды. Критерии отнесения химического вещества к определенному класс-су опасности устанавливаются в специальном техническом регламенте о безопасности химической продукции;
операция - законченная часть процесса, выполняемая на одном ра-бочем месте с применением орудий труда;
помещение управления - помещение или группа помещений для размещения в них совокупности различных систем и средств контроля и автоматики, с помощью которых автоматически или при участии персо-нала осуществляется дистанционное управление технологическими процессами на установках;
предельно допустимая (критическая) нагрузка - показатель воз-действия одного или нескольких вредных (загрязняющих) веществ на ок-ружающую среду, превышение которого может привести к вредному воз-действию на окружающую среду;
предельно допустимая концентрация вещества в воздухе рабочей зоны - концентрация вещества, которая при ежедневной (кроме выходных дней) работе в течение всего рабочего стажа не может вызвать обнаружи-ваемых заболеваний или отклонений в состоянии здоровья работника;
производственное помещение - помещение, где размещается основное и вспомогательное оборудование, задействованное в техноло-гической схеме производства, и (или) помещение, из которого осущест-вляется управление технологическим процессом;
производственные процессы нефтехимической промышленности - процессы производства продукции из углеводородного сырья, получен-ного в результате переработки нефти, включая производство органических химических веществ на основе указанного сырья, производство синтети-ческого каучука и продукции на основе синтетического каучука (шин, ре-зинотехнических изделий), производство пластмасс и волокон на основе мономеров нефтепереработки;
противоаварийная автоматическая защита - противоаварийная автоматическая защита, базирующаяся на средствах и элементах конт-рольно-измерительных приборов и автоматики, вычислительной техники и управляемых ими исполнительных устройствах;
рабочая зона - пространство, ограниченное по высоте 2,5 м над уров-нем пола или площадки, на которых находятся места постоянного или непостоянного (временного) пребывания работников;
регламентированные значения параметров технологической среды - совокупность установленных значений параметров технологи-ческой среды, характеризующих ее состояние, при которых технологи-ческий процесс может безопасно протекать в заданном направлении;
техническое устройство - технологическое оборудование, агре-гаты, технические системы (комплексы), аппаратура, приборы, их узлы и составные части, применяемые на опасных производственных объектах;
технологическая система - совокупность взаимосвязанных техно-логическими потоками и действующих как одно целое технических уст-ройств, в которых осуществляется определенная последовательность технологических операций;
технологическая среда - сырье, реакционная масса, полупродукты, находящиеся и перемещающиеся в технологической аппаратуре (техно-логической системе);
технологический блок - техническое устройство или группа техни-ческих устройств, которые в заданное время могут быть отключены (изо-лированы) от технологической системы (выведены из технологической схемы) без опасных изменений режима, приводящих к развитию аварии в технологической системе;
технологический объект - часть технологической системы, содер-жащая объединенную и связанную технологическими потоками группу аппаратов;
технологический процесс - совокупность физико-химических или физико-механических превращений веществ и изменение значений пара-метров материальных сред, целенаправленно проводимых в аппарате (системе взаимосвязанных аппаратов, агрегате, машине и т.д.);
технологический регламент - документ, определяющий оптималь-ный технологический режим, порядок проведения операций техноло-гического процесса, обеспечивающий выпуск продукции требуемого ка-чества, безопасные условия эксплуатации, а также выполнение требований по охране окружающей среды;
технологический трубопровод - трубопровод, предназначенный для транспортирования в пределах промышленного предприятия или группы этих предприятий различных веществ (сырья, полуфабрикатов, реагентов, а также промежуточных и конечных продуктов, полученных или используемых в технологическом процессе и др.), необходимых для ведения технологического процесса или эксплуатации оборудования;
условия труда - совокупность факторов трудового процесса и производственной среды, в которой осуществляется деятельность человека;
установка - совокупность технических устройств, выполняющих определенные функции в технологическом процессе;
химическое вещество - простое химическое вещество, соединение или смесь химических соединений, существующих в природе, либо искус-ственно созданных на их основе веществ;
цех - производственное подразделение предприятия;
циклон - основной элемент вихревого пылеуловителя, представляю-щий собой пылевую камеру с впускным патрубком с тангенциальной, спи-                                                                                                                                                                                                                                           ральной или осевой подачей газа, с выпускной трубой, расположенной по оси циклона и с разгрузочным отверстием для удаления выделенного материала;
экспертиза промышленной безопасности - оценка соответствия объекта экспертизы предъявляемым к нему требованиям промышленной безопасности, результатом которой является заключение;
экспертная организация - организация, имеющая право на прове-дение экспертизы промышленной безопасности;
электроприемники I категории надежности - электроприемники, перерыв электроснабжения которых может повлечь за собой: опасность для жизни и здоровья людей, привести к нарушению технологического процесса;
электроприемники I категории надежности (особая группа) - электроприемники, бесперебойная работа которых необходима для без-аварийной остановки производства в целях предотвращения угрозы жизни людей, взрывов и пожаров;
электроприемники II категории надежности - электроприемники, перерыв электроснабжения которых приводит к массовому недоотпуску продукции, длительной остановке технологического процесса.
Статья 4. Законодательство Российской Федерации в области действия технического регламента
1. Для производственных процессов нефтехимической промышлен-ности должны выполняться требования общих технических регламентов по вопросам:
безопасной эксплуатации и утилизации машин и оборудования;
безопасной эксплуатации зданий, строений, сооружений и безо-пасного использования прилегающих к ним территорий;
пожарной безопасности;
экологической безопасности.
2. При проведении производственных процессов нефтехимической промышленности должны выполняться требования технических регламен-тов, обеспечивающие безопасность нефтехимических производств и требований к нефтехимической продукции.

ГЛАВА 2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К НЕФТЕХИМИЧЕСКИМ ПРОИЗВОДСТВАМ
Статья 5 Общие требования безопасности к производственным процессам нефтехимической промышленности
1. В настоящем специальном техническом регламенте установлены минимально необходимые требования к производственным процессам нефтехимической промышленности, обеспечивающие:
промышленную безопасность;
химическую безопасность;
взрывобезопасность;
термическую безопасность;
электрическую безопасность.
2. Требования, обеспечивающие пожарную и экологическую безо-пасность, а также электромагнитную совместимость, наряду с настоящим специальным техническим регламентом, устанавливаются в общих и специальных технических регламентах.
3. Требования к производственным процессам нефтехимической промышленности в части обеспечения безопасности излучений, биологической безопасности, ядерной и радиационной безопасности, а также единства измерений устанавливаются в общих технических регламентах.
Статья 6. Общие требования безопасности к технологическим процессам производственных процессов нефтехимической промышленности
1. Разработка технологического процесса, разделение технологической схемы на отдельные технологические блоки, ее аппаратурное оформление, выбор типа отключающих устройств и мест их установки, средств контроля, управления и противоаварийной защиты должны обеспечивать минимальный уровень опасности технологических блоков, входящих в технологическую систему.
2. Для каждого технологического блока должна осуществляться оценка энергетического уровня и степени химической опасности, обосновываться эффективность и надежность мер и технических средств защиты. Категорирование взрывоопасности технологических блоков осуществляют по значениям относительных энергетических потенциалов QB, определяемых полной энергией сгорания парогазовой фазы, находящейся в блоке, с учетом величины работы ее адиабатического расширения и величиной энергии полного сгорания испарившейся жидкости с максимально возможной площади ее пролива, а также по приведенной массе парогазовой среды m (кг). Методика оценки взрывоопасности технологических блоков химических производств утверждается Правительством Российской Федерации. Показатели категорий взрывоопасности в зависимости от величины энергетического потенциала и общей массы горючих паров (газов) взрывоопасного парогазового облака представлены в приложении № 2 настоящему  специальному техническому регламенту.
3. Категория взрывоопасности блоков,  принимается на одну выше, если обращающиеся в технологическом блоке вещества (сырье, полупродукт, готовый продукт) относятся к высокотоксичным веществам или обладают механизмом остронаправленного действия. Класс опасности веществ принимается согласно техническому регламенту "О безопасности химической продукции".
4. При обращении в технологической аппаратуре опасных веществ или возможности их образования должны предусматриваться меры защиты персонала от воздействия этих веществ в случаях взрыва, пожара и токсичных выбросов.
5. Технологические процессы должны проводиться в соответствии с утверждёнными в установленном порядке технологическими регламентами на производство продукции.
Внесение изменений в технологическую схему, аппаратурное оформление, в системы контроля, связи, оповещения и противоаварийной автоматической защиты должно осуществляться после внесения соответствующих изменений в проектную и эксплуатационную документацию, согласованных с разработчиком проекта и при наличии положительного заключения экспертизы промышленной безопасности.
6. Полный  перечень процессов и оборудования, являющихся источником опасных и вредных производственных факторов, с перечислением этих факторов, должен быть указан в проектной документации.
7. При использовании в технологии токсичных и высокотоксичных веществ технологический процесс должен осуществляться по замкнутому циклу с обеспечением полной герметичности оборудования, автоматизации процесса и дистанционного управления. Пульты управления процесссом размещают в отдельных изолированных помещениях.
8. В производствах  нефтехимической промышлен-ности, на которых обращаются токсичные, высокотоксичные, окисля-ющие, горючие и другие опасные химические вещества, а также имеющих в своем составе взрывоопасные технологические блоки, опытные работы по отработке новых технологических процессов или их отдельных стадий, испытания головных образцов вновь разрабатываемого оборудования, ап-робация опытных средств и систем автоматизации должны проводиться на основании проектной и технической документации, имеющей положительное заключение экспертизы промышленной безопасности.
9. При проведении производственных процессов нефтехимической промышленности эксплуатирующая организация должна разработать и утвердить планы локализации аварийных ситуаций и ликвидации их последствий.
10. План локализации аварийных ситуаций и ликвидации их последствий должен содержать:
- описания возможных сценариев возникновения аварийной ситуации и ее развития;
- мероприятия по обеспечению готовности организации к предупреждению, локализации и ликвидации аварийных ситуаций на опасном производственном объекте;
- план действий производственного персонала и аварийно-спасательных служб (формирований) по локализации и ликвидации аварийных ситуаций на соответствующих стадиях их развития;
- мероприятия, направленные на повышение противоаварийной защиты и снижение масштабов последствий аварий.
11. План локализации аварийных ситуаций и ликвидации их последствий должен пересматриваться и уточняться не реже чем один раз в 5 лет, а также в случаях изменений в технологии, аппаратурном оформлении, метрологическом обеспечении технологических процессов и после аварии.
Статья 7. Требованияк обеспечению взрывобезопасности технологических процессов.
1. Для каждой технологической системы разработчик проекта должен предусмотреть меры по максимальному снижению взрывоопасности технологических блоков, входящих в нее:
- предотвращение взрывов и пожаров внутри технологического оборудования;
- защита технологического оборудования от разрушения;
- максимальное ограничение выбросов горючих веществ в атмосферу при аварийной разгерметизации оборудования;
- минимизация риска взрывов и пожаров внутри производственных зданий, сооружений и наружных установок и снижение тяжести их последствий.
2. Значения параметров технологической среды, допустимый диапазон их изменений, организация технологического процесса (аппаратурное оформление и применяемое оборудование, фазовое состояние обращающихся веществ, изменение значений параметров технологической среды, температурные и гидродинамические режимы) устанавливаются разработчиком технологического процесса на основании данных о критических значениях одного или нескольких взаимосвязанных параметров (по составу материальных сред, давлению, температуре, скорости движения, времени пребывания персонала в зоне с заданным режимом, соотношению смешиваемых компонентов, разделению смеси), при которых возможно возникновение взрыва в технологической системе или разгерметизация технологического оборудования и неконтролируемый выброс химических веществ.
3. Условия безопасного проведения отдельного технологического процесса или его отдельной стадии определяются разработчиком процесса и обеспечиваются за счет:
- рационального подбора взаимодействующих компонентов, с учетом их способности к образованию взрывопожароопасных смесей или продуктов;
- выбора рациональных режимов дозирования компонентов, предотвращающих образование взрывоопасных концентраций в системе;
- введения в технологическую среду при необходимости, дополнительных веществ: инертных разбавителей - флегматизаторов, веществ, приводящих к образованию инертных разбавителей или препятствующих образованию взрывопожароопасных смесей
- оптимального выбора гидродинамических характеристик процесса (способов и режима перемещения среды и смешения компонентов, напора и скорости потока), теплообменных характеристик (теплового напора, коэффициента теплопередачи, поверхности теплообмена и т.п.), геометрических параметров и конструкции технологического оборудования;
- применения компонентов в фазовом состоянии, затрудняющем или исключающем образование взрывоопасной смеси в зависимости от физико-химических свойств компонентов;
 выбора значений параметров состояния технологической среды (состава, давления, температуры), обеспечивающих ее взрывобезопасность;
- выбором материалов и технических устройств, обеспечивающих взрыво-пожаробезопасность;
- надежного обеспечения энергетическими и материальными ресурсами, исключающую несанкционированную остановку производственного процесса.
4. Оптимальные условия взрывопожаробезопасности технологической системы обеспечиваются за счет:
- разделения технологической системы на технологические блоки с минимально возможными относительными энергетическими потенциалами (QB);
- проведения отдельных технологических операций в несколько стадий, разделением или совмещением различных процессов (процессы смешения, массообменные процессы; химические реакционные процессы т.п.), с целью снижения уровня взрывоопасности;
- введения в технологическую систему дополнительного процесса или стадии в целях предотвращения образования взрывопожароопасной среды на последующих операциях (очистка от примесей, способных образовывать взрывопожароопасные смеси или повышать степень опасности на последующих стадиях).
5. Для технологических систем непрерывного действия, в состав которых входят отдельные аппараты периодического действия, должны предусматриваться меры, обеспечивающие взрывобезопасное проведение операций отключения (подключения) периодически действующих аппаратов от или к непрерывной технологической линии, а также операций, проводимых в них после отключения.
6. Взрывоопасные технологические процессы должны обеспечиваться системами подачи инертных газов и флегматизирующих добавок или другими техническими средствами, предотвращающими образование взрывоопасных смесей или возможности взрыва при наличии источника инициирования.
Для производств с технологическими блоками I и II категории взрывоопасности, следует предусматривать автоматическое управление подачей инертных сред; для производств с технологическими блоками III категории - дистанционное управление, а при QB ?10 допускается ручное управление.
Категории взрывоопасности определяются в соответствии с таблицей  приложения 2 к настоящему  специальному техническому регламенту.
7. Порядок безопасного пуска и остановки оборудования, способы и средства продувки инертными газами оборудования и трубопроводов или их участков, исключающие образование застойных зон, а также порядок контроля за эффективностью продувки должны устанавливаться в проектной документации.
8. Технологические системы должны оснащаться средствами контроля за параметрами, определяющими взрывоопасность процесса, с регистрацией показаний, а также предаварийной и/или предупредительной сигнализацией их значений и средствами автоматического регулирования и противоаварийной защиты.
9. Для взрывоопасных технологических процессов должны предусматриваться системы противоаварийной автоматической защиты, предупреждающие возникновение аварийной ситуации при отклонении от предусмотренных технологическим регламентом предельно допустимых значений параметров процесса во всех режимах работы и обеспечивающие безопасную остановку или перевод процесса в безопасное состояние по заданной программе.
10. Параметры срабатывания систем противоаварийной автоматической защиты устанавливаются исходя из предельно допустимых значений параметров технологического процесса, установливаются разработчиком процесса в исходных данных и  технологическом регламенте.
11. Для систем противоаварийной автоматической защиты объектов технологическими блоками I и II категории взрывоопасности, должно предусматриваться применение микропроцессорной и вычислительной техники. Для объектов III категории взрывоопасности достаточно применения только микропроцессорной техники.
12. Технологические объекты с периодическими процессами, имеющие в своем составе технологические блоки I и II категории взрывоопасности, должны оснащаться системами контроля, управления и противоаварийной защиты пуска и выхода на установленный в технологическом регламенте режим безопасной работы и остановки.
13. Энергетическая устойчивость технологической системы обеспечивается разработчиком процесса путем выбора рациональной схемы электроснабжения, наличия необходимого количества источников электропитания, включая основные и резервные источники.
14. Технологические процессы не должны проводиться при критических значениях параметров, в том числе в области взрываемости. В случае обоснованной необходимости проведения процесса в области критических значений (в области взрываемости) разработчик процесса предусматривает методы и средства, исключающие наличие или предотвращающие возникновение источников инициирования взрыва внутри оборудования с энергией или температурой, превышающей минимальную энергию или температуру воспламенения взрывоопасной смеси.
15. Технологические системы с обращающимися взрывоопасными веществами, в которых невозможно исключение опасных источников инициирования взрыва, должны оснащаться средствами взрывопредупреждения и взрывозащиты, защиты оборудования и трубопроводов от разрушений.
16. Технологические системы с обращающимися взрывоопасными веществами, способными образовывать с воздухом взрывоопасные смеси, должны быть герметичными, исключающими возможность создания опасных концентраций этих веществ в окружающей среде при всех режимах работы.
17. Меры по предотвращению взрывов и пожаров в оборудовании должны разрабатываться с учетом показателей взрывопожароопасности обращающихся веществ, указанных в их паспортах безопасности, при рабочих параметрах процесса.
18. Для технологических систем на стадиях, связанных с применением твердых пылящих и дисперсных веществ, должны предусматриваться меры и средства, максимально снижающие попадание горючей пыли в производственные помещения (рабочей зоны), наружных установок и накопление ее на оборудовании и строительных конструкциях, а также средства пылеуборки, ее периодичность и контроль запыленности воздуха.
19. Для производств с технологическими блоками I и II категории взрывоопасности должно предусматриваться размещение технологического оборудования в специальных взрывозащитных конструкциях, оснащение производства автоматизированными системами управления и протиивоаварийной защиты с применением микропроцессорной техники, обеспечивающей автоматическое регулирование процесса и безаварийную остановку производства по специальным программам, определяющим последовательность и время выполнения операций отключения при аварийных выбросах, а также снижение или исключение возможности ошибочных действий производственного персонала при ведении процесса, пуске и остановке производства.
20. Производственные процессы нефтехимической промышленности с блоками III категории взрывоопасности должны оснащаться системами автоматического регулирования, средствами контроля параметров, значения которых определяют взрывоопасность процесса, эффективными быстродействующими системами, обеспечивающими приведение технологических параметров к установленным в технологическом регламенте значениям или остановке процесса.
Для технологических блоков, имеющих QB ? 10, допускается применение ручного регулирования при автоматическом контроле параметров, значения которых определяют взрывоопасность процесса.
21. Для максимального снижения выбросов в окружающую среду горючих и взрывопожароопасных веществ при аварийной разгерметизации системы должны предусматриваться:
- для технологических блоков I категории взрывоопасности - установка автоматических быстродействующих запорных и (или) отсекающих устройств с временем срабатывания не более 12 с;
- для технологических блоков II и III категории взрывоопасности - ус-тановка запорных и (или) отсекающих устройств с дистанционным управлением и временем срабатывания не более 120 с;
- для блоков с относительным значением энергетического потенциала QB ? 10 допускается установка запорных устройств с дистанционным приводом, предусматривается минимальное время приведения их в действие за счет рационального размещения (максимально допустимого приближения к рабочему месту оператора), но не более 300 с.
При этом должны быть обеспечены условия безопасного отсечения потоков и исключены гидравлические удары.
22. Для технологических блоков всех категорий взрывоопасности и (или) отдельных аппаратов, в которых обращаются взрывопожароопасные продукты, должны предусматриваться системы аварийного освобождения, которые комплектуются запорными быстродействующими устройствами.
Системы аварийного освобождения технологических блоков I и II категории взрывоопасности должны обеспечиваться запорными устройствами с автоматически управляемыми приводами, для блоков III категории допускается применение средств с ручным приводом, размещаемых в безопасном месте, и с минимальным регламентированным временем срабатывания, установленном в технологическом регламенте.
23. Для аварийного освобождения технологических блоков от находящихся в них продуктов должны предусматриваться специальные системы, обеспечивающие:
 постоянную готовность приема аварийно сливаемых продуктов;
 исключение образования взрывоопасных смесей, как в самих системах, так и в окружающей среде, а также недопущение развития аварий;
 минимально возможное время аварийного освобождения.
 оснащение средствами контроля и управления.
Специальные системы аварийного освобождения должны оснащаться средствами контроля и управления и не могут использоваться для иных целей. Для аварийного освобождения при обоснованной необходимости может использоваться свободное емкостное оборудование технологических установок.
24. Вместимость специальной системы аварийного освобождения рассчитывается на прием продуктов в количествах, определяемых условиями безопасной остановки технологического процесса.
25. Сбрасываемые горючие газы и мелкодисперсные твердые вещества должны направляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания. Исключение может составлять чистый водород.
26. Газовые выбросы должны производиться таким образом, чтобы исключить возможность образования взрывоопасных смесей.
При объединении газовых линий сбросов парогазовых сред из аппаратов с различными давлениями должен бытьисключён переток сред из аппаратов с высоким давлением в аппараты с низким давлением.
27. При наличии жидкой фазы в газовом потоке на линиях сброса газов должны предусматриваться устройства, исключающие ее унос.

Статья   8. Общие требования безопасности резиновых производств

1. Запрещается выполнение производственных операций в складах хранения сырья, материалов, готовой продукции за исключением работ, связанных с подготовкой их для транспортировки.
2. В каждом складском помещении должна быть схема размещения допускаемых к хранению веществ и материалов с кратким указанием их опасности, места и способа укладки.
3. Кранцы необходимо хранить при внутреннем давлении воздуха не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см ), они должны закрепляться за скобы фланцев и устанавливаться на ложементы.
4. Электрические распределительные щиты располагать непосредственно в складских помещениях не допускается.
Выключатели освещения складских помещений следует располагать снаружи у входных дверей (ворот).
5. При расположении складов мягчителей, растворителей, других горючих и легковоспламеняющихся жидкостей следует руководствоваться указаниями соответствующих строительных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.
6. В производственных подразделениях, где по условиям технологии применяются легковоспламеняющиеся растворители и резиновые клеи, для хранения их расходного количества и фасовки должны предусматриваться специально оборудованные изолированные помещения (кладовые). Хранить в них растворители и клеи, не используемые в данном производственном подразделении, а также другие материалы запрещается.
7. В помещениях приготовления клеев, маканых изделий из клеев, шпредингования тканей, приготовления эбонитовой пыли и т.п. необходимо предусматривать, как правило, воздушное отопление, совмещенное с приточной вентиляцией. Водяное и паровое отопление допускается только в случаях, если температура поверхностей нагревательных приборов и трубопроводов не превысит 80 % температуры самовоспламенения продуктов, которые могут находиться в помещении.
8. В помещениях подготовки сырья, приготовления резиновых смесей, эбонитовой пыли, шероховки изделий и в других помещениях при наличии в них технологических процессов с выделением пыли нагревательные приборы водяного и парового отопления должны иметь гладкую поверхность, позволяющую легко удалять с них пыль.
9. Удаление вредных веществ должно, как правило, осуществляться непосредственно от места их образования.
10. Оборудование, при эксплуатации которого возможно выделение вредных веществ и пыли в воздух рабочей зоны, должно быть оснащено укрытиями с местными отсосами. Местные отсосы следует выполнять, как правило, в виде сплошного укрытия, типа вытяжного шкафа, с периодически или постоянно открытым проемом для производства работ. При невозможности устройства сплошных укрытий следует предусматривать зонты. Пуск местных отсосов, удаляющих вредные вещества I и II класса опасности, а также взрывоопасные вещества, должен быть сблокирован с пуском технологического оборудования.
11. Участки просева и развески ингредиентов, производственные подразделения приготовления резиновых смесей, бункерные склады технического углерода, другие производственные участки со значительным выделением пыли должны иметь установки для уборки пыли.
12. В помещениях приготовления клеев, термостатирования изделий из резины на основе фтористых и силиконовых каучуков, вулканизации малонаполненных эбонитовых изделий в автоклавах, а также в других местах, где в результате разгерметизации технологического оборудования и нарушения протекания технологического процесса возможно внезапное выделение вредных или взрывоопасных газов или паров в воздух рабочей зоны, должно предусматриваться устройство аварийной вытяжной вентиляции.
13. Камера дробеструйной установки должна иметь вытяжную вентиляцию, обеспечивающую скорость движения воздуха в зоне входа в камеру не менее 0,8 м/с.
14. Места охлаждения свулканизированных изделий в производствах РТИ следует оборудовать местными или приближенными отсосами вытяжной вентиляции.
15. Рециркуляция воздуха при устройстве воздушного отопления, совмещаемого с приточной вентиляцией производственных цехов, участков, отделений, запрещается.
16. Не допускается использование в производстве сырья и материалов, токсические, пожаро- и взрывоопасные свойства которых не исследованы.
17. В производственных помещениях разрешается располагать следующее оборудование, работающее под давлением:
- гидроаккумуляторы гидравлических прессов, манипуляторы стендов для испытания рукавов;
- баллоны со сжатым инертным газом емкостью до 100 л каждый, установленные в металлических шкафах;
- наполнительные баки и компенсаторы, исключающие гидроудары;
- установки осушки воздуха, работающие по методу поглощения влаги твердыми сорбентами давлением до 0,5 МПа и производительностью до 30 м /мин, в помещениях категории В, Г и Д;
- сосуды, представляющие собой неотъемлемую часть технологического оборудования;
- оборудование для литья под давлением, вулканизационные автоклавы и прессы, автоклавпрессы;
- криогенные установки для обработки резиновых изделий.
Расположение в производственных помещениях другого оборудования, работающего под давлением, допускается только при соответствующим обосновании в проектной документации.
18. Над помещениями с расположенными в них вулканизационными автоклавами, автоклавпрессами, гидроаккумуляторами не допускается располагать помещения с пребыванием работающих.
19. Гидроаккумуляторы располагать возле проходов и проездов не разрешается. Гидроаккумуляторы должны иметь ограждение, установленное на расстоянии не менее 2 м от них.
20. Все движущиеся части машин, механизмов и технологического оборудования (маховики, валы, муфты, передачи и др.), расположенные на высоте менее 3 м от пола или площадки обслуживания, места набегания ленты на барабаны и цепей на звездочки конвейеров, а также грузы натяжных станций конвейеров должны быть ограждены.
21. Для обслуживания оборудования, приборов, арматуры и механизмов на высоте 1,8 м и выше от пола необходимо устраивать специальные площадки.
22. Исправность защитных устройств оборудования должна проверяться обслуживающим персоналом перед началом работы в каждой смене с обязательной записью их состояния в сменном (вахтовом) журнале.
Исправность устройств для аварийной остановки валковых машин и закаточно-раскаточных устройств должна проверяться в установленном порядке, при необходимости - в присутствии дежурного электрика. Результаты проверки должны регистрироваться проверяющими в специальном журнале.
Работа на оборудовании с неисправными защитными устройствами запрещается.
23. В помещениях, где производятся работы на вальцах, каландрах, форматорах-вулканизаторах и индивидуальных вулканизаторах, должно быть не менее двух работающих.
24. Органы управления оборудованием должны быть расположены в пределах рабочего места, содержаться в исправном состоянии и обеспечены защитой от самозапуска или случайного переключения.
Кнопки пуска в работу и остановки оборудования должны иметь четкие надписи, определяющие их назначение. Кнопки "Стоп" должны быть окрашены в красный цвет.
24. Педали управления станками, расположенные на полу, должны иметь защитные ограждения от случайного включения.
25. Эксплуатация оборудования, машин и станков должна осуществляться в соответствии с эксплуатационной документацией (инструкциями по эксплуатации и обслуживанию, технологическим регламентом, картами и другими документами).
26. Установку и снятие технологической оснастки, приспособлений, устройств, пресс-форм, отдельных частей оборудования необходимо производить с помощью механизмов, обеспечивающих их надежное удержание и транспортировку.
27. Применение напольного транспорта необходимо предусматривать только в тех случаях, когда отсутствует возможность использования других транспортных систем.
28. Транспортировка диэлектрических горючих и легковоспламеняющихся жидкостей в таре должна осуществляться на металлических тележках, оборудованных заземляющими устройствами.
29. Укладку бухт конвейерных лент, как правило, следует производить в один ярус. При укладке бухт конвейерных лент в два яруса бухты нижнего яруса необходимо устанавливать на торец.
30. Порошкообразные материалы следует хранить в бункерах или закрытой таре. Транспортирование порошкообразных материалов необходимо осуществлять способом, исключающим их пыление.
31. При работающих конвейере и вальцах не допускается  производить очистку ленты и барабана отборочного конвейера от остатков резины.
32. Работники, занятые растариванием, развеской, расфасовкой, опудриванием и на других операциях, при которых возможно выделение пыли, должны быть обеспечены противопылевыми респираторами.
33. Применение сухого опудривания листов резиновой смеси и полуфабрикатов, как правило, недопустимо.
34. Клеи, лаки и растворители в кладовых необходимо хранить в закрытой металлической таре, установленной на токопроводящие заземленные основания. Чистка тары от остатков клея должна производиться в специальных местах, отведенных для этих целей.
35. Места фасовки клея, лака, растворителей, промазки клеем заготовок и изделий, сборки резиновых изделий с применением клея должны быть обеспечены местной вытяжной вентиляцией. Столы, на которых осуществляется промазка клеем и сборка резиновых изделий с применением клея, должны иметь токопроводящие покрытия, присоединенные к заземляющему контуру.
36. Транспортировку лаков, клеев, растворителей, как правило, следует осуществлять по трубопроводам. При использовании этих продуктов в малых количествах и применении клеев высокой вязкости их транспортировка допускается в предназначенной для этой цели закрытой таре.
37. Емкости для хранения растворителей должны размещаться, как правило, вне зданий.
38. Лаки, клеи и растворители, используемые для промазки или освежения резиновых изделий, должны содержаться на рабочих местах в специальных сосудах, изготовленных из неискрящихся материалов, объёмом не более пяти литров, снабженных крышками или поплавками. Эти сосуды не должны заполняться более чем на  /  их объема. Неиспользованные при работе клеи, лаки, растворители следует сливать в емкости и сосуды, расположенные в кладовых этих продуктов.
39. Применение клея на основе дихлорэтана и бензола в каждом отдельном случае должно быть обосновано технологическим регламентом. Бензин, используемый для изготовления клея или освежения резиновых изделий, должен содержать не более 3 % ароматических углеводородов.
40. В случае пролива лака, клея или растворителя на спецодежду последнюю необходимо заменить. Подходить в такой спецодежде к местам курения или источникам открытого огня запрещается.
41. Для защиты рук работающих от действия растворителей, клеев и лаков должны применяться нефтестойкие латексные перчатки, биологические мази и пасты.
42. Оборудование и коммуникации, работающие в условиях интенсивной коррозии (автоклавы для вулканизации эбонитовых изделий, Ванны с растворами кислот, щелочей и т.п.), должны подвергаться контролю величины износа их стенок. Периодичность контроля устанавливается ежегодным графиком, утвержденным техническим руководством организации.
43. Смазка оборудования во время работы должна осуществляться с помощью специальных приспособлений, обеспечивающих безопасность ее проведения в соответствии с инструкциями по эксплуатации и обслуживанию.
44. Хранение смазочных масел в шкафах или ящиках из несгораемых материалов с плотно закрывающимися крышками в производственных помещениях разрешается в количестве не более 20 л.
45. На рабочих местах не допускается превышение санитарных норм уровня шума.
46. Ленточные ножи, используемые для раскроя резиновых материалов, должны иметь магнитные ловители полотна ножа и сетчатое ограждение.
Шаблоны для изготовления деталей с применением ленточных ножей должны иметь бортики высотой не менее 5 мм, исключающие попадание пальцев рук рабочего под нож, а также подкладку, препятствующую скольжению шаблона по поверхности раскраиваемого материала.
47. Располагать материал и производить его равнение на столе ленточного ножа перед его раскроем следует на расстоянии не менее 200 мм от лезвия ножа.
48. Вырубные прессы, используемые для изготовления заготовок резиновых изделий, должны иметь устройства, допускающие включение пресса только при занятости обеих рук на пусковом устройстве.
49. Дисковые ножи для резки заготовок и раскроя резиновых деталей должны быть ограждены и иметь приспособления, исключающие попадание рук под нож.
Подачу полуфабрикатов и изделий под лезвие дискового ножа следует производить специальным толкателем или другим устройством, исключающим нахождение рук в зоне сращения ножа.
50. Шлифовальные круги машин для отделки резиновых изделий должны иметь ограждения.
51. Грузовые натяжные устройства конвейеров должны иметь концевые упоры для ограничения хода натяжной тележки и конечные выключатели, отключающие привод конвейера при достижении натяжной тележкой крайних положений.
22. Цепные конвейеры должны быть снабжены ловителями для захвата цепи в случае ее обрыва.
33. Места прохода людей и проезда транспорта под навесными конвейерами необходимо защищать ограждениями, расположенными на высоте не менее 2,2 м.
54. Смотровые люки пересыпных лотков, бункеров и т.п., установленные в местах загрузки и разгрузки конвейеров, должны быть закрыты сетчатым ограждением.
55. Все конвейеры, в местах расположения их приводов и натяжных устройств, должны иметь кнопки "Стоп".
Напольный конвейер по всей длине с двух сторон должен иметь тросовый выключатель для аварийной остановки конвейера либо снабжен фотодатчиками аварийного выключения при появлении людей в опасной зоне работы конвейера.
Подвесные конвейеры, расположенные в рабочей зоне, должны иметь кнопки "Стоп" через 15-20 м.
66. В схеме управления конвейером должна быть предусмотрена звуковая или световая сигнализация, предшествующая пуску конвейера.
57. В организациях и на предприятиях должны быть разработаны инструкции по эксплуатации средств сигнализации и противоаварийной защиты.
58. Ремонт и ревизия средств контроля и автоматизации должны проводиться по графикам, утвержденным техническим руководством организации.
59. Используемые в системах контроля и автоматизации средства измерений должны проходить в установленные стандартами сроки поверку.
60. Приборы средств контроля и автоматизации, расположенные на щитах управления, должны иметь надписи, определяющие их назначение.
61. Монтаж, эксплуатация и ремонт приборов с радиоактивными изотопами должны осуществляться с соблюдением требований санитарных правил работы с радиоактивными веществами и источниками иониизирующих излучений, утвержденных в установленном порядке, и инструкций заводов-изготовителей.
62. Электрооборудование должно соответствовать требованиям правил устройства электроустановок и эксплуатироваться с соблюдением технической эксплуатации электроустановок потребителей, правил  безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей и настоящего регламента.
64. Эксплуатация сосудов, работающих под давлением, должна осуществляться с соблюдением правил по устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
65. Производство ремонтных, монтажных, погрузочно-разгрузочных и других работ, связанных с применением грузоподъемных кранов и грузозахватных приспособлений, необходимо осуществлять с соблюдением требований  устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
66. Выбор, установка и техническое обслуживание предохранительных устройств должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
77. Не допуцскается без остановки машин, агрегатов, механизмов выполнять следующие технологические операции:
- расправку складок и равнение ткани (корда) перед закаточными, дублирующими и другими устройствами, стыковку ткани (корда);
- заправку ткани в центрирующие и заправочные устройства дублера конвейерных лент;
- заправку кромки сердечника конвейерной ленты в отборочные валки;
- расправку складок при укладке заготовки ткани на комбинатмашине;
- чистку головки червячной машины;
- заправку проволочной ленты в головку кольцеделательного агрегата и соединение оборванных концов проволоки;
- подачу проволочной ленты в зажимное устройство кольцеделательного агрегата (нож обрубного приспособления при этом должен находиться в верхнем положении);
- заправку крыльевой ленты (флиппера) на подающие ролики станка сборки крыльев покрышки;
- установку шпуль в шпулярнике кольцеделательного агрегата;
- заправку оберточной ленты на заготовку клинового ремня и других операций, при которых возможно травмирование работающих.
Статья 9. Общие требования безопасности при проектировании производственных процессов нефтехимической промышленности

1. Размещение проектируемых и вновь строящихся производственных процессов нефтехимической промышленности должно осуществляться в границах зон планируемого размещения объектов капитального строительства для государственных или муниципальных нужд, установленных при территориальном планировании, а также в градостроительном регламенте соответствующей территориальной зоны.
2. Проектная документация на производственные процессы нефтехимической промышленности разрабатывается на основании задания застройщика или заказчика и с учетом результатов инженерных изысканий, виды, состав, объемы и методы проведения которых устанавливаются проектировщиком в программе инженерных изысканий, разработанной на основе задания застройщика или заказчика, технических условиях, определяющих схему подключения химического производства к сетям инженерно-технического обеспечения).
3. Выбор способа производства, разработка технологических процесссов и их аппаратурное оформление, технологическое проектирование и организация производства осуществляются проектировщиком с учетом технико-экономических показателей, результатов анализа степени опасности и оценки риска аварий и связанных с ними чрезвычайных ситуаций и иных неблагоприятных воздействий на людей, материальные объекты и окружающую среду при эксплуатации производственных процессов нефтехимической промышленности.
4. Безопасность проектируемых, вновь строящихся реконструируемых опасных производственных объектов нефтехимической промышленности, а также объектов, для которых проводится техническое перевооружение или выведенных на капитальный ремонт, должна обеспечиваться по следующим основным направлениям:
- использование компоновки зданий, строений, сооружений  производственных объектов нефтехимической промышленности, принятие конструктивных и объемно-планировочных решений в отношении этих зданий, строений, сооружений, проектирования инженерной защиты таких объектов с учетом исключения и/или минимизации накопления вредных (загрязняющих) веществ;
- использование в разрабатываемых проектах технологических процессов и операций, характеризуемых наиболее низкими показателями взрывопожароопасности и токсичности;
- недопущение применения в технологических процессах веществ и материалов, не прошедших регистрацию в установленном законодательством Российской Федерации порядке;
- недопущение загрязнения атмосферного воздуха и воздуха рабочей зоны, утилизация отходов производственных процессов нефтехимической промышленности;
- применение малоотходных и безотходных технологий;
- обеспечение локализации аварийных ситуаций;
- оснащение производственных процессов нефтехимической промышленности системами и средствами взрывоподавления и взрывозащиты;
- применение технологий, исключающих непосредственный контакт работающих с вредными и опасными производственными факторами (токсичными веществами, горячими поверхностями, открытым огнем, вращающимися и (или) движущимися частями оборудования, незащищенными частями электрооборудования, источниками ионизирующего и радиационного излучения);
- применение средств контроля и регулирования технологических процесссов, систем и средств противоаварийной защиты;
- обеспечение персонала эффективными средствами индивидуальной и коллективной защиты;
- обеспечение надежности электроснабжения, наличие резервных источников электроэнергии;
- обеспечение безопасной остановки производственных процессов нефте-химической промышленности или отдельной установки в случае возникновения аварийной ситуации вследствие нарушения технологического процесса, в том числе при нарушениях подачи энергетических и (или) материальных ресурсов;
- оснащение производства оперативными системами оповещения и связи и обеспечение безопасной эвакуации людей при аварии;
- принятие мер, обеспечивающих безопасность работ при  консервации и ликвидации объектов нефтехимической промышленности;
- создание условий, препятствующих возникновению аварийных ситуаций (защита от превышения давления аппаратов. использование уплотнений подвижных соединений максимальной герметичности и другие условия).
5. Требования безопасности на стадии проектирования производственных процессов нефтехимической промышленности, сооружаемых на базе импортного оборудования или оборудования, изготовляемого по техническим условиям иностранных фирм, должны быть не ниже требований, устанавливаемых настоящим  специальным техническим регламентом, и не должны противоречить законодательству Российской Федерации.
6. Проектная документация производственных процессов нефтехимической промышленности должна содержать перечень мероприятия по гражданской обороне и по предупреждению чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера, мероприятия по обеспечению безопасных условий труда и по обеспечению охраны окружающей среды.
  7. При проектировании резиновых производств в отдельных производственных помещениях следует располагать следующие производственные подразделения (цехи, участки, отделения):
- гуммирования металлических изделий; приготовления паст на основе токсичных ингредиентов I и II класса опасности, эбонитовой пыли, приготовления резиновых смесей на вальцах, фактиса, поверхностно активных веществ, щелочных и кислотных растворов;
- промазки тканей клеевыми составами; чистки и обезжиривания вентилей автокамер;
- очистки пресс-форм щелочными растворами; вулканизации изделий на основе фтористых и силиконовых каучуков с применением перекиси дикумила пероксимона;
- термостатирования изделий на основе фтористых и силиконовых каучуков; подготовки нитритнитратных солей, арматуры (латунирование, фосфатирование и т.п.); промазки арматуры клеями на основе веществ I и II класса опасности;
- дробеструйной обработки; изготовления рукавов с опрессованием их свинцом (плавление свинца, освинцевание рукавов, вулканизация и снятие свинцовой оболочки), контроля рукавов рентгеном, а также другие участки повышенной опасности.
Производственные подразделения (цехи, участки, отделения) приготовления клеев, лака, герметиков, паст с использованием взрывопожароопасных растворителей; подготовки сырья и приготовления резиновых смесей; склады сырья и готовой продукции при проектировании, как правило, необходимо располагать в отдельно стоящих зданиях.
Производственные подразделения подготовки сырья и приготовления резиновых смесей, склады сырья и готовой продукции при необходимости могут сообщаться с основными производственными корпусами через несгораемые переходы длиной не менее 6 м.
Статья 10 Требования безопасности, учитываемые при выборе места строительства  производственных процессов нефтехимической промышленности
1. Обоснование выбора района и места строительства производственных процессов нефтехимической промышленности  должно осуществляться на
основании документов территориального планирования.
2. Не допускается размещение производственных процессов нефтехимической промышленности на территориях, на которых превышена предельно допустимая нагрузка на окружающую среду.
3. Производственные процессы нефтехимической промышленности, выделяющие в атмосферу токсичные, высокотоксичные вещества и вещества, представляющие опасность для окружающей среды, не допускается располагать на территориях, не обеспеченных естественным проветриванием (замкнутые долины, котлованы, подножья гор и другие природные условия).
4. При проектировании производственных процессов нефтехимической промышленности должны учитываться:
- территории размещения пешеходных и транспортно- коммуникационных потоков;
- рациональное взаиморасположение на промплощадке отдельных цехов и установок;
- и гиенически обоснованное взаиморасположение промплощадки и зоны жилой застройки.
5. На территории производственных процессов нефтехимической промышленности должны предусматриваться противопожарные и санитарные разрывы между зданиями и сооружениями, рельсовыми путями, проезжими и пешеходными дорогами.
6. Производственные здания и наружные установки, в которых осуществляются технологические процессы с использованием опасных нефте-химических веществ, должны располагаться с подветренной стороны по розе ветров относительно других менее вредных производственных и вспомогательных объектов, административных и других зданий с массовым нахождением людей.
7. Число и места расположения въездов на территорию объектов нефтехимической промышленности, размещение конт-рольно-пропускных пунктов должны приниматься с учетом направления основных транспортных потоков и потоков движения людей с целью максимального их приближения к цехам и установкам, сокращения пересечения этих потоков. На указанных объектах должны приниматься меры, обеспечивающие предотвращение несанкционированного проникновения посторонних лиц на его территорию.
8. Следует установливать места расположения и взаимосвязь служб пожарной охраны, газоспасательных подразделений (служб, пунктов, отрядов), а также медпунктов и пунктов скорой медицинской помощи.
9. Следует предусматривать очистные сооружения на линиях сброса химически загрязненных стоков, а также меры по утилизации, захоронению или уничтожению отходов производства, обеспечивающие выполнение требований законодательства Российской Федерации в области обращения с отходами.
10. Расстояния от факельной установки до производственных, административных и иных вспомогательных зданий и сооружений должны устанавливаться исходя из расчета максимальных тепловых нагрузок и с учетом возможного загрязнения окружающей среды продуктами сгорания. Факельные установки следует ограждать.
11. Производственные процессы нефтехимической промышленности должны оснащаться системами контроля распространения взрывоопасных и вредных веществ в случае возникновения аварий и связанных с ними чрезвычайных ситуаций.
12. Территория объектов нефтехимической промышленности должна быть благоустроена, иметь твердое покрытие проезжих и пешеходных путей, оборудована системой ливневой каннализации или организованным водостоком, а также иметь наружное освещение в пределах промплощадки, территории товарно-сырьевых складов, сливо-наливных эстакад, наружных технологических установок и агрегатов.
Статья 11. Требования безопасности к производственным зда-ниям и сооружениям производственных процессов нефтехимической промышленности
1. Технологические установки   нефтехимической промышленности следует размещать в отдельных зданиях и наружных установках.
2. Производственные участки, на которых используются опасные ве-щества, следует размещать в отдельных (изолированных) помещениях производственных зданий.
3. Планировка производственных помещений должна осуществлять-ся с учетом последовательности выполнения операций технологического процесса, а также обеспечения условия разделения (изоляции) участков с различной степенью вредности и опасности производственных факторов.
4. Формы зданий и сооружений в которых размещается оборудование для ведения  производственных процессов нефте-химической промышленности не должны создавать непроветриваемых зон. Этажность производственных зданий должна устанавливаться с учё-том схемы организации технологических процессов, минимизации энерго-затрат (при перемещении сырья, полупродуктов и готовой продукции, ус-тановке вентиляции, отопления и т.д.).
5. При обращении в производстве токсичных и высокотоксичных ве-ществ технологическое оборудование должно размещаться в помещениях, изолированных от помещений контроля и управления технологического процесса.
6. Не допускается размещение нефтехимических производств в зда-ниях, имеющих подвалы.
7. При разработке архитектурно - планировочного решения произ-водственных зданий с взрывоопасными нефтехимическими производст-вами предусматриваются взрывные проемы, а здания оборудуются легко-сбрасываемыми ограждающими конструкциями.
8. Строительно-планировочными решениями предусматривается воз-можность монтажа, демонтажа и замены оборудования или его узлов, а также проведения ремонтных работ и обслуживания оборудования.
9. Наружные установки с оборудованием должны размещаться по отношению к производственным зданиям вдоль его стен, не имеющих све-товых проемов и приемных устройств приточной вентиляции.
10. Площадки обслуживания на наружных установках и открытые насосные установки следует защищать от  атмосферных осадков и повышенной инсоляции стационарными ветрозащитными щитами, экранами, навесами.
11. Отделка стен, потолков, пола, поверхностей производственного оборудования, поверхностей строительных конструкций и их устройство должны выполняться исходя из условия предотвращения или миними-зации сорбции агрессивных веществ, накопления на них пыли и обес-печения легкой уборки.
12. Полы производственных помещений, покрытия площадок обслу-живания оборудования в производственных помещениях и на наружных установках должны выполняться из химически стойких материалов.
13. Для всех производственных помещений и наружных установок должны быть указаны классы зон по взрывоопасности и пожароопасности, а также категории помещений по взрывопожароопасности, данные об ог-нестойкости зданий, металлоконструкций наружных установок, несущих конструкций оборудования внутри производственных зданий. Порядок от-несения помещений и установок к соответствующим классам и категориям устанавливается в соответствующих технических регламентах.
14. Для всех помещений в производственных, вспомогательных и ад-министративно-хозяйственных зданиях должны быть разработаны схемы и пути эвакуации из помещений, зданий, наружных установок, с площадок обслуживания колонных аппаратов, указывается число и места нахожде-хия эвакуационных выходов. Схемы и пути эвакуации размещают на вид-ных местах.
15. Промышленные трубы должны иметь маркировочную окраску и световое ограждение. Дневная маркировка и световое ограждение труб предназначены для информации об их наличии и должны отчетливо выде-ляться на фоне местности, быть видны со всех направлений и иметь два резко отличающихся друг от друга маркировочных цвета: красный (оран-жевый) и белый.
На дымовых трубах верхние огни должны размещаться ниже обреза трубы на 1,5-3,0 м. Количество и расположение заградительных огней на каждом ярусе трубы должно быть таким, чтобы с любого направления по-лёта (под любым углом азимута) было видно не менее двух заградитель-ных огней. Световое ограждение должно включаться для работы на пе-риод темного времени суток (от захода до восхода солнца), а также на период светлого времени суток при плохой и ухудшенной видимости (ту-ман, дымка, снегопад, дождь и т.п.). В верхних точках труб дополнительно устанавливают резервный огонь. Контроль за исправностью освети-тельной арматуры производят ежедневно при включении светового ограждения.
ГЛАВА 3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ОТДЕЛЬНЫМ ТИПОВЫМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Статья 12. Требования безопасности к процессам перемещения горючих парогазовых сред, жидкостей и мелкодисперсных твердых продуктов
1. В исходных данных на проектирование технологического процес-са разработчик процесса устанавливает допустимые значения скоростей, давлений, температур перемещаемых горючих продуктов с учетом физии-ко-химических свойств транспортируемых веществ.
2. Для насосов и компрессоров (группы насосов и компрессоров), пе-ремещающих горючие продукты, должно предусматриваться их дистанци-онное отключение и установка на линиях всасывания и нагнетания запор-ных или отсекающих устройств. При наличии в системе участков трубоп-роводов со взрывоопасными продуктами, следует  предусматривать отключение данных участков.
3. При проектировании трубопроводных систем предусматриваются меры:
- исключающие возможность разрушения трубопроводов и их элементов от температурных деформаций;
- исключающие возможность возникновения гидравлических ударов.
4. При перемещении горючих газов и паров по трубопроводам нео-бходимо принимать меры, исключающие конденсацию перемещаемых сред или обеспечивающие надежное и безопасное удаление жидкости из транспортной системы, а также исключающие кристаллизацию горючих продуктов в трубопроводах и аппаратах.
5. При разогреве (плавлении) закристаллизовавшегося продукта не допускается  применение открытого огня. Перед разогревом обязатель-но предварительное надежное отключение обогреваемого участка от ис-точника (источников) давления и смежных, связанных с ним технологи-чески участков систем транспорта (трубопроводов, аппаратов), а также принятие других мер, исключающих возможность динамического (гид-равлического и т.п.) воздействия разогреваемой среды на смежные объек-ты (трубопроводы, аппаратуру) и их разрушение.
6. Для транспортировки по трубопроводам горючих и высокотоксич-ных газов и жидкостей должны применяться компрессоры и центробеж-ные насосы с устройствами уплотнения вращающихся валов или герметич-ные бессальниковые устройства.
7. Для отделения жидкой фазы из перемещаемой газовой среды на приёмной линии компрессора должен устанавливаться сепаратор. Сепа-ратор оснащается приборами контроля уровня, сигнализацией по макси-мальному уровню и средствами автоматизации, обеспечивающими удалее-ние жидкости из него при достижении установленного технологическим регламентом уровня, блокировками отключения компрессора при превы-шении предельно допустимого значения уровня.
8. Всасывающие линии компрессоров должны находиться под избы-точным давлением. При работе этих линий при пониженном давлении (при разряжении) осуществляется контроль за содержанием кислорода в горючем газе; предусматриваются блокировки, обеспечивающие отключе-ние привода компрессора или подачу инертного газа в эти линии в случае повышения содержания кислорода в горючем газе выше предельно допус-тимого значения.
9. Для систем транспортирования горючих веществ, где возможны отложения на внутренних поверхностях трубопроводов и аппаратов про-дуктов осмоления, полимеризации, поликонденсации и т.п., должны пре-дусматриваться методы и средства очистки от этих отложений, а также устанавливаться периодичность проведения этой операции.
10. В трубопроводах систем перемещения мелкодисперсных твердых горючих продуктов пневмотранспортом, а также в линиях перемещения эмульсий и суспензий, содержащих горючие вещества, должны предусмат-риваться способы контроля за движением продукта и разрабатываться меры, исключающие засорение трубопроводов.
11. Для погружных насосов должны предусматриваться дополни-тельные средства блокирования, исключающие их работу при токовой пе-регрузке электродвигателя, а также их пуск и работу при прекращении по-дачи инертного газа в аппараты, в которых эти насосы установлены, если по условиям эксплуатации насосов подача инертного газа необходима.
12. В целях исключения опасных отклонений технологического про-цесса, вызываемых остановкой насоса (насосов), должны быть разработа-ны меры по повышению надежности систем подачи горючих жидкостей другими способами.
13. В системах транспорта жидких продуктов, в которых возможно образование локальных объемов парогазовых смесей должны предусмат-риваться устройства для удаления скопившихся газов и паров в закрытые системы.
14. При необходимости перемещения мелкодисперсных горючих ма-териалов с возможным образованием взрывоопасных смесей должны раз-рабатываться меры, исключающие внутренние источники зажигания в сис-темах, в том числе разряды статического электричества, и предотвращаю-щие распространение пламени в системе.
15. Системы перемещения мелкодисперсных твердых горючих мА-териалов должны оснащаться блокировками, прекращающими подачу в них продуктов при достижении верхнего предельного уровня этих мате-риалов в приемных аппаратах или при прекращении процесса выгрузки из них.
16. Удаление горючей пыли с поверхности не должно производиться с помощью сжатого воздуха или другого сжатого газа, а также иными спо-собами, приводящими к образованию взрывоопасных пылевоздушных смесей.
Статья 13. Требования безопасности к процессам разделения материальных сред
1. Технологические процессы разделения нефтехимических продук-тов (горючих смесей или смесей с горючими и негорючими продуктами) проводятся вне области взрываемости этих смесей. При этом предусмат-риваются меры, предотвращающие образование взрывоопасных смесей на всех стадиях процесса разделения. Степень разделения сред и меры безо-пасности определяются при разработке технологического процесса и регламентируются.
2. При разделении горючих паров (газов) и жидкостей предусмат-риваются средства автоматического контроля и регулирования уровня раз-деления фаз. Необходимость применения средств контроля уровня разде-ления фаз определяется на стадии разработки процесса и проектирования производства.
3. Емкостная аппаратура разделения горючих и негорючих жидких продуктов оснащается закрытыми системами дренирования, исключающи-ми поступление в окружающую среду горючих паров.
4. При наличии в негорючей жидкости, подлежащей сбросу в канна-лизацию, растворенных горючих газов разрабатываются меры по их выде-лению. Остаточное содержание растворенных горючих газов в негорючей жидкости контролируется, а периодичность контроля и допустимое содер-жание газов - устанавливается в технологическом регламенте с учетом не-обходимости предотвращения выбросов химических веществ, превы-шающих предельно допустимые выбросы.
5. Системы разделения газожидкостных смесей оснащаются фазораз-делителями, в целях предотвращения попадания газовой фазы в жидкость и уноса жидкости с парогазовой фазой.
6. Оборудование для разделения суспензий на компоненты осна-щается блокировками, исключающими его пуск, обеспечивающими отк-лючение и прекращение подачи суспензий при недопустимых отклонениях параметров инертной среды.
7. Разработка и ведение процесса разделения суспензий в центри-фугах должны исключать образование взрывоопасных смесей, как в самой центрифуге, так и в атмосфере рабочей зоны помещения.
8. Для технологических процессов разделения горючих аэрозолей (газ - твердая фаза) в фильтрах (электрофильтрах) и циклонах предусмат-риваются меры, обеспечивающие безопасность при их проведении, в том числе автоматический контроль за разрежением в этих аппаратах, а при необходимости - автоматический контроль за содержанием кислорода в исходной аэрозоли или в отходящей газовой фазе, а также меры по исклю-чению возникновения опасных значений напряженности электростатичес-кого поля.
9. Для аппаратов разделения аэрозолей предусматриваются надёж-ные и эффективные меры по предотвращению образования отложений твёрдой фазы на внутренних поверхностях этих аппаратов или их уда-ление (антиадгезионные покрытия, механические встряхиватели, вибра-торы, введение добавок и т.п.).
Периодичность и безопасные способы проведения операций по уда-лению отложений (обеспыливанию) устанавливаются в технологическом регламенте.
Статья 14. Требования безопасности к массообменным процессам
1. При разработке и проведении массообменных процессов, в кото-рых при отклонениях технологических параметров от установленных в технологическом регламенте значений возможно образование неустойчи-вых взрывоопасных соединений, для объектов с технологическими бло-ками I и II категории взрывоопасности предусматриваются средства авто-матического регулирования этих параметров. Для объектов с технологи-ческими блоками III категории взрывоопасности допускается выполнение операций регулирования вручную (производственным персоналом) при обеспечении автоматического контроля указанных параметров процесса и сигнализации о превышении их допустимых значений.
2. В колоннах, работающих под разрежением, в которых обращаются вещества, способные образовывать с кислородом воздуха взрывоопасные смеси, предусматривается автоматический контроль за содержанием кислорода в парогазовой фазе.
Для объектов с технологическими блоками III категории взрыво-опасности допускается предусматривать методы и средства периодичес-кого контроля; периодичность и способы контроля устанавливаются в технологическом регламенте.
3. Колонны ректификации горючих жидкостей оснащаются средст-                             вами контроля и автоматического регулирования уровня и температуры жидкости в кубовой части, температуры поступающих на разделение про-дукта и флегмы, а также средствами сигнализации об опасных отклоне-нииях значений параметров. В случаях, когда прекращение поступления флегмы в колонну ректификации может привести к опасным отклонениям параметров процесса, устанавливаются меры, обеспечивающие непрерыв-ность подачи флегмы.
4. При проведении процессов адсорбции и десорбции устанавли-                                      ваются меры по исключению самовозгорания поглотителя, а также по оснащению адсорберов средствами автоматического контроля за очагами самовозгорания и устройствами для их тушения.
Статья 15. Требования безопасности при смешивании нефтехимических веществ
1. Методы и режимы смешивания горючих продуктов, конструкция оборудования и перемешивающих устройств должны обеспечивать эф-фективное перемешивание этих продуктов, исключающее возможность образования застойных зон.
2. Для непрерывных процессов смешивания веществ, в технологи-ческом регламенте устанавливаются объемные скорости дозирования этих веществ и методы отвода тепла, исключающие возможность развития не-управляемых экзотермических реакций, а также предусматриваются средс-тва автоматического контроля, регулирования процессов, противоаварий-ной защиты и сигнализации.
В периодических процессах смешивания при возможности развития самоускоряющихся экзотермических реакций для исключения их неуправ-ляемого течения в технологическом регламенте устанавливается последо-вательность и допустимые количества загружаемых в аппаратуру веществ, скорость загрузки (поступления) реагентов.
3. В технологических процессах смешивания горючих продуктов, а также горючих продуктов с окислителями обеспечивается автоматическое регулирование соотношения компонентов перед смесителями, а для паро-газовых сред - дополнительно регулирование давления.
4. При смешивании горючих парогазовых сред с окислителем пре-дусматриваются контроль за содержанием, установленного в технологи-ческом регламенте, окислителя в смеси на выходе из смесителя или других параметров технологического процесса, определяющих соотношение ком-понентов в системе, и средства противоаварийной защиты, прекращающие поступление компонентов на смешивание при отклонении концентраций окислителя от установленных в технологическом регламенте значений.
5. В технологических блоках I категории взрывоопасности контроль состава смеси и регулирование соотношения горючих веществ с окисли-телем, а также содержания окислителя в материальных потоках после сме-шивания следует осуществляеть автоматически.
6. Подводящие к смесителям коммуникации оснащаются обратными клапанами или другими устройствами, исключающими (при отклонениях от параметров процесса, установленных в технологическом регламенте) поступление обратным ходом в эти коммуникации подаваемых на смеши-вание горючих веществ, окислителей или смесей.
Если попадание реакционной смеси в подводящие коммуникации ис-ключается условиями проведения процесса, установка вышеуказанных устройств необязательна.
7. Измельчение, смешивание измельченных твердых горючих про-дуктов для исключения образования в системе взрывоопасных смесей осуществляются в среде инертного газа.
Оборудование для измельчения и смешивания оснащается средст-вами контроля за давлением подаваемого инертного газа, сигнализацией об отклонении его давления от установленных в технологическом регла-менте значений и автоматическими блокировками, не допускающими пуск в работу оборудования без предварительной подачи инертного газа или обеспечивающими остановку этого оборудования при прекращении пос-тупления в него инертного газа.
Статья 16. Требования безопасности к теплообменным процессам
1. Организация теплообмена, выбор теплоносителя (хладагента) и его параметров осуществляются с учетом физико-химических свойств наг-реваемого (охлаждаемого) материала в целях обеспечения необходимой теплопередачи, исключения возможности перегрева и разложения продукта.
2. В теплообменном процессе не допускается применение теплоно-сителей, образующих при химическом взаимодействии с технологической средой взрывоопасные продукты.
3. При разработке процессов с передачей тепла через стенку предус-матриваются методы и средства контроля и сигнализации, фиксирующие взаимное проникновение теплоносителя и технологического продукта в случае, если это может привести к образованию взрывоопасной среды.
4. В системах холодопроизводства с применением аммиака или дру-гих горючих и токсичных газов в первых контурах холодильной системы использование этих же веществ во вторых контурах исключается; ограни-чивается применение в качестве хладоносителей веществ, несовместимых с охлаждаемой средой.
5. В том случае, когда снижение уровня нагреваемой горючей жид-кости в аппаратуре и оголение поверхности теплообмена могут привести к перегреву, высушиванию и разложению горючего продукта, развитию не-управляемых процессов, предусматриваются средства контроля и регули-рования процесса, а также блокировки, прекращающие подачу греющего агента при понижении уровня горючего нагреваемого продукта ниже до-пустимого значения.
6. В поверхностных теплообменниках давление негорючих тепло-носителей (хладагентов) должно превышать давление нагреваемых (ох-лаждаемых) горючих веществ. В случаях невозможности выполнения этого требования предусматривается контроль за содержанием горючих веществ в негорючем теплоносителе.
7. В теплообменных процессах, в том числе и реакционных, в кото-рых при отклонениях технологических параметров от параметров, уста-новленных в технологическим регламенте, возможно развитие неуправ-ляемых, самоускоряющихся экзотермических реакций, предусмат-риваются средства, предотвращающие их развитие.
8. В теплообменных процессах, при ведении которых возможны кристаллизация продукта или образование кристаллогидратов, предус-матривается ввод реагентов, предотвращающих образование этих про-дуктов, применяются и другие меры, обеспечивающие безопасность про-ведения технологических процессов.
9. При организации теплообменных процессов с огневым обогревом предусматриваются меры и средства, исключающие возможность обра-зования взрывоопасных смесей в нагреваемых элементах, топочном прост-ранстве и рабочей зоне печи.
10. Противоаварийная автоматическая защита топочного пространс-тва печей предусматривает:
- системы регулирования и контроля заданного соотношения топлива, воздуха и водяного пара;
- блокировки, прекращающими поступление газообразного топлива и воздуха при снижении их давления ниже установленных параметров, а также при прекращении электро- (пневмо-) снабжения контрольно-изме-рительных приборов и автоматики;
- средствами сигнализации о прекращении поступления топлива, а также воздуха при его принудительной подаче в топочное пространство;
- средства контроля за уровнем тяги и автоматического прекращения подачи топливного газа в зону горения при остановке дымососа или не-допустимом снижении разрежения в печи, а при компоновке печных аг-регатов с котлами-утилизаторами - системами по переводу на работу агре-гатов без дымососов;
средства автоматической подачи водяного пара в топочное пространство и змеевики при прогаре труб.
11. Противоаварийная автоматическая защита нагреваемых элемен-тов (змеевиков) нагревательных печей обеспечивается аварийным осво-бождением змеевиков печи от нагреваемого жидкого продукта при пов-реждении труб или прекращении его циркуляции; блокировками по отк-лючению подачи топлива при прекращении подачи сырья; средствами дис-танционного отключения подачи сырья и топлива в случаях аварий в сис-темах змеевиков; средствами сигнализации о падении давления в системах подачи сырья.
12. Для изоляции печей с открытым огневым процессом от газовой среды при авариях на наружных установках или в зданиях печи следует оборудовать паровой завесой, включающейся автоматически или дистанционно. При включении завесы должна срабатывать сигнализация.
13. Топливный газ для нагревательных печей должен соответство-вать установленным в технологическим регламенте требованиям по содер-жанию в нем жидкой фазы, влаги и механических примесей. Предусматриваются средства, исключающие наличие жидкости и механических примесей в топливном газе, поступающем на горелки.
14. При организации теплообменных процессов с применением вы-сокотемпературных органических теплоносителей предусматриваются системы удаления летучих продуктов, образующихся в результате частич-ного их разложения. При ведении процесса вблизи верхнего допустимого предела применения высокотемпературных органических теплоносителей должен устанавливаться контроль за изменением состава теплоносителя; допустимые значения показателей состава высокотемпературных орга-нических теплоносителей устанавливаются в технологическом регламенте.
15. Сушильный агент и режимы сушки выбираются с учетом физии-ко-химических и взрывопожароопасных свойств высушиваемого матери-ала и теплоносителя.
16. При проведении процесса сушки в атмосфере инертного газа пре-дусматривается автоматический контроль содержания кислорода в инерт-ном газе на входе и (или) выходе из сушилки (в зависимости от особеннос-тей процесса). На случай возможного превышения допустимой концент-рации кислорода необходимо предусматривать автоматическую остановку процесса сушки и другие меры, исключающие возмож-ность образования взрывоопасных смесей в аппаратуре.
17. В сушильных агрегатах предусматриваются меры, исключающие поступление взрывоопасной смеси из сушилки в нагревательное устройст-во обратным ходом.
18. При обоснованной необходимости проведения процесса сушки в газовоздушной среде предусматриваются меры безопасности за счет:
- оснащения устройствами, исключающими искрообразование фрикцион-ного (удар, трение) и электрического происхождения;
- поддержания режима сушки, исключающего местные перегревы, образо-вание застойных зон, увеличение времени нахождения высушиваемого ма-териала в области высоких температур и отложение продукта на стенках сушильных камер;
- оснащения распылительных сушилок средствами автоматического отк-лючения подачи высушиваемого материала и сушильного агента при прекращении поступления одного из них.
В целях предупреждения термодеструкции и (или) загорания горю-чих продуктов сушильные агрегаты оснащаются средствами автоматичес-кого регулирования температур высушиваемого материала и сушильного агента, а также блокировками, исключающими возможность повышения этих температур выше допустимых значений (отключение подачи сушиль-ного агента, включение подачи хладагента и т.д.).
Подача хладагента (холодного газа, воды и т.п.) осуществляется ав-томатически при достижении температуры высушиваемого материала вы-ше предельно допустимых значений.
19. При проведении процессов сушки горючих веществ под ваку-умом предусматривается подача в рабочее пространство инертного газа (продувка инертным газом) перед пуском сушилки в работу, а также при ее остановке. Продолжительность подачи инертного газа определяется с учетом конкретных условий проведения технологического процесса и устанавливаются в технологическом регламенте.
Сушильные агрегаты оснащаются системами автоматизации, исклю-чающими возможность включения их обогрева при отсутствии или сни-жении вакуума в рабочем пространстве ниже допустимого значения.
20. Сушильные агрегаты для сушки горючих веществ оснащаются средствами пожаротушения. Способы пожаротушения должны исключать пылеобразование, выброс горючих продуктов в окружающую среду и об-разование взрывоопасных смесей как в аппаратуре, так и в рабочей зоне установки.
21. Сушильные установки, имеющие непосредственный контакт высушиваемого продукта с сушильным агентом, оснащаются устройст-вами, обеспечивающими очистку отработанного сушильного агента от пыли высушиваемого продукта, а также средствами контроля очистки. Способы очистки и периодичность контроля устанавливаются в технологическом регламенте.
Статья 17. Требования безопасности к нефтехимическим реакционным процессам
1. Технологические системы, совмещающие несколько процессов (гидродинамических, тепломассообменных, реакционных), оснащаются приборами контроля регламентированных параметров. Средства управления, регулирования и противоаварионой защитыдолжны обеспечивать стабильность и взрывобезопасность процесса.
2. Технологическая аппаратура реакционных процессов оснащается средствами автоматического контроля, регулирования и защитными бло-кировками одного или группы параметров (количество и соотношение поступающих исходных веществ, содержание компонентов в материаль-ных потоках, концентрация которых в реакционной аппаратуре может дос-тигать критических значений, давление и температура среды, количество, расход и параметры теплоносителя и др.). При этом технологическое обо-рудование, входящее в состав установки с технологическими блоками I категории взрывоопасности, оснащается не менее чем двумя датчиками на каждый опасный параметр (на зависимые параметры по одному датчику на каждый), средствами регулирования и противоаварийной автоматичес-кой защиты, а при необходимости - дублирующими системами управления и защиты.

3. В системах управления реакцонными процессами в технологических блоках, имеющих QB ? 10, допускается использования средств ручного регулирования при условии автоматического контроля опасных параметров и наличия сигнализации, срабатывающей при выходе их за допустимые значения.
 4. В системах управления реакционными процессами в технологи-ческих блоках, имеющих QB ? 10, допускается использование средств руч-ного регулирования при условии автоматического контроля опасных пара-метров и сигнализации, срабатывающей при выходе их за допустимые значения.
5. В реакционных процессах, протекающих с возможным образо-ванием промежуточных перекисных соединений, побочных взрыво-опасных продуктов осмоления и уплотнения (полимеризации, поликон-денсации) и других нестабильных веществ с вероятным их отложением в аппаратуре и трубопроводах, предусматриваются:
- контроль за содержанием в поступающем сырье примесей, способст-вующих образованию промежуточных продуктов, а также за наличием в них нестабильных соединений и обеспечением заданного режима реакции-онного процесса;
- ввод ингибиторов, исключающих образование в аппаратуре опасных концентраций нестабильных веществ; выполнение особых требований, предъявляемых к качеству применяемых конструкционных материалов и чистоте обработки поверхностей аппаратов, трубопроводов, арматуры, датчиков приборов, контактирующих с обращающимися в процессе продуктами;
- непрерывная циркуляция продуктов, сырья в емкостной аппаратуре для предотвращения или снижения возможности отложения твердых взрыво-опасных нестабильных продуктов;
- вывод обогащенной опасными компо-нентами реакционной массы из аппаратуры;
- обеспечение установленных режимов и времени хранения продуктов, способных полимеризоваться или осмоляться, включая сроки их транспор-тирования.
Способы и периодичность контроля за содержанием примесей в сырье, нестабильных соединений в реакционной массе промежуточных и конечных продуктов, порядок вывода реакционной массы, содержащей опасные побочные вещества, режимы и время хранения продуктов, отра-жаются в проектной документации и технологическом регламенте произ-водства.
6. При возможности отложения твердых продуктов на внутренних поверхностях оборудования и трубопроводов, их забивки, в том числе и устройств аварийного слива из технологических систем, предусматри-ваются контроль за наличием этих отложений и меры по их безопасному удалению, а в необходимых случаях - резервное оборудование.
7. При применении катализаторов, в том числе металлоорганичес-ких, которые при взаимодействии с кислородом воздуха и (или) водой мо-гут самовозгораться и (или) взрываться, предусматриваются меры, исклю-чающие возможность подачи в систему сырья, материалов и инертного га-за, содержащих кислород и (или) влагу в количествах, превышающих пре-дельно допустимые значения. Допустимые концентрации кислорода и вла-ги, способы и периодичность контроля за их содержанием в исходных про-дуктах определяются с учетом физико-химических свойств применяемых катализаторов, категории взрывоопасности технологического блока и ус-танавливаются в технологическом регламенте.
8. Дозировка компонентов в реакционных процессах должна быть преимущественно автоматической и осуществляться в последовательнос-ти, исключающей возможность образования внутри аппаратуры взрыво-опасных смесей или неуправляемого хода реакций, что определяется раз-работчиком процесса.
9. Для исключения возможности перегрева участвующих в процессе веществ, их самовоспламенения или термического разложения с образо-ванием взрывопожароопасных и токсичных продуктов в результате кон-такта с нагретыми элементами аппаратуры в технологическом регламенте устанавливаются температурные режимы, оптимальные скорости пере-мещения продуктов, предельно допустимое время пребывания их в зоне высоких температур.
10. Для исключения опасности неуправляемого развития реакцион-ного процесса следует принимать меры по его стабилизации, аварийной лока-лизации или освобождению аппаратов.
11. Аппаратуру жидкофазных процессов следует оснащать системами контроля и регулирования в ней уровня жидкости и (или) средствами автоматического отключения подачи этой жидкости в аппаратуру при превышении заданного уровня или другими средствами, исключающими возможность перелива жидкости.
12. Реакционные аппараты взрывоопасных технологических процес-сов с перемешивающими устройствами, оснащаются средствами автомати-ческого контроля за ходом реакционного процесса и герметичностью уп-лотнений валов мешалок, а также блокировками, предотвращающими воз-можность загрузки в аппаратуру продуктов при неработающих перемеши-вающих устройствах в тех случаях, когда это требуется по условиям веде-ния процесса и обеспечения безопасности.
13. Реакционную аппаратуру, в которой отвод избыточного тепла ре-акции при теплопередаче через стенку осуществляется за счет испарения охлаждающей жидкости (хладагента), следует оснащать средствами автоматического контроля, регулирования и сигнализации уровня хладагента в теплообменных элементах.
14. В системах охлаждения реакционной аппаратуры сжиженными газами температура хладагента (температура кипения сжиженного газа) обеспечивается поддержанием равновесного давления, значение которого регулируется автоматически. В этих системах предусматриваются меры, автоматически обеспечивающие освобождение (слив) хладагента из тепло-обменных элементов реакционной аппаратуры, а также меры, исключаю-щие возможность повышения давления выше допустимого в системах ох-лаждения при внезапном ее отключении.
Статья 18. Требования безопасности к процессам хранения и слива-налива сжиженных газов, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей
1. Порядок выполнения технологических операций по хранению и перемещению жидких веществ, сжиженных газов. ЛВЖ и горючих жидкостей, заполнению и опорожнению передвижных и стационарных резервуаров-хранилищ, выбор параметров процесса, определяющих безопасность этих операций (давление, скорости перемещения, предельно допустимые максимальные и минимальные уровни заполнения резервуаров - хранилищ, способы защиты от вакуума и т.п.), осуществляются с учетом физико-химических свойств горючих продуктов.
2. Резервуары для хранения и сливоналивные эстакады сжиженных газов. ЛВЖ и горючих жидкостей следуют оборудовать средствами контроля и управления опасными параметрами процесса.
3. При хранении сжиженных газов. ЛВЖ и горючих жидкостей и проведении сливоналивных операций стационарные и передвижные резервуары (сосу-ды) и сливоналивные устройства используются только для тех продуктов, для которых они предназначены. При этом разрабатываются и осущест-вляются необходимые меры, исключающие возможность случайного сме-шивания продуктов на всех стадиях выполнения операций слива-налива.
При заполнении порожних специально подготовленных емкостей другими продуктами, сходными по физико-химическим характеристикам и показателям хранения с теми продуктами, для которых они предназ-начены должна исключаться возможность превышения допустимых для емкости давлений.
4. При хранении и проведении сливоналивных операций с вещест-вами, способными в условиях хранения к образованию побочных неста-бильных соединений, накоплению примесей, повышающих взрывоопас-ность основного продукта, предусматриваются меры, исключающие воз-можность или уменьшающие скорость образования и накопления приме-сей и побочных соединений, а также контроль за их содержанием в трубо-проводах, стационарных, передвижных резервуарах и другом оборудова-нии и способы своевременного их удаления.
5. При проведении сливоналивных операций предусматриваются ме-ры защиты от статического электричества.
6. На сливоналивных эстакадах обеспечивается возможность под-ключения системы слива-налива к установкам организованного сбора и утилизации парогазовой фазы при необходимости освобождения системы от этих продуктов. В целях исключения образования взрывоопасных сме-сей в системах трубопроводов и коллекторов слива и налива необходимо предусматривать подвод к ним инертного газа и пара, а также возмож-ность полного и надежного удаления из этих систем горючих веществ.
7. Объекты хранения, а также проведения слива-налива токсичных, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, сжиженных газов обору-дуются датчиками обнаружения предельно допустимых концентраций токсичных газов и довзрывоопасных концентраций парогазовых смесей горючих веществ.

ГЛАВА 4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ТЕХНОЛОГИ-ЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ РЕЗИНОВЫХ ПРОИЗВОДСТВ

Статья 19. Подготовка сырья. Приготовление резиновых смесей
1. В оборудовании и системах транспорта в помещении размола и просева серы необходимо предусмотреть меры, исключающие создание взрывоопасных концентраций пыли серы с воздухом.
2. Расходные бункеры для сыпучих материалов должны оснащаться:
сигнализаторами предельного верхнего уровня при механизированной подаче сыпучих материалов;
- сводоразрушителями или другими устройствами, исключающими зави-сание сыпучего материала.
Загрузочные воронки бункеров должны иметь аспирационные ук-рытия.
3. Бункеры для серы, керогена и эбонитовой пыли должны иметь специальные устройства, исключающие накопление зарядов статического электричества в объеме материалов.
4. Развеска и дозировка материалов в резиносмесители должны про-изводиться, как правило, автоматически или полуавтоматически.
5. Транспортировка кип и брикетов каучука на резание и разрезан-ного каучука на декристаллизацию и приготовление резиновых смесей должна быть механизирована.
6. Камера для декристаллизации натурального каучука должна быть оборудована системой паротушения и перед загрузкой обязательно осво-бождаться от кусков деструктированного каучука и других сгораемых ма-териалов.
7. На ёмкости для жидких мягчителей следует устанавливать сигна-лизаторы предельно допустимого верхнего уровня.
8. Трубопроводы и емкости с жидкими мягчителями должны быть изолированы и иметь обогрев, обеспечивающий температуру их стенок не ниже температуры плавления мягчителей. Изоляцию следует выполнять из несгораемых непористых материалов.
9. При изговлении фактиса во избежание выброса продуктов дол-жен быть обеспечен непрерывный контроль за температурой в котле с ав-томатическим отключением подачи теплоносителя при достижении в нем максимально допустимой температуры.
10. Управление автоматическим процессом приготовления резино-вых смесей в резиносмесителе должно быть, как правило, централизован-ным и осуществляться из изолированного помещения управления.
11. Верхний затвор резиносмесителя должен иметь предохранитель-ное устройство, обеспечивающее надежную фиксацию затвора в открытом положении при ремонте и чистке резиносмесителя.
12. Материалы, используемые в составе резиновой смеси в малых количествах, должны загружаться в резиносмеситель в виде паст или в специальной закрытой упаковке.
13. При повышении температуры в резиносмесителе выше допус-тимой регламентом смешение должно быть остановлено.
Для тушения возможного загорания резиновой смеси в камере сме-шения резиносмесителя емкостью более 100 л должна предусматриваться локальная система пожаротушения.
14. Выгрузка резиновой смеси из резиносмесителя на вальцы или отборочный конвейер, срезание ее с вальцов, а также процессы охлажде-ния, сушки и укладки резины, как правило, должны быть механизированы.

Статья 20. Приготовление клеев, герметиков и прорезиненных тканей
1. Расходные емкости для растворителей на участке приготовления клеёв должны оборудоваться устройствами, предотвращающими перелив и обеспечивающими аварийный слив растворителя.
2. Во избежание переполнения смесителей клея и герметиков в сис-темах подачи в них растворителей должны использоваться счетчики-доза-торы или мерники, установленные для каждого смесителя.
Подача растворителей в смесители с использованием переносных со-судов (ведер и т.п.) не допускается.
3. Гребни лопастей роторов или внутренняя поверхность смесителей клея должны быть покрыты слоем неискрящего материала или изготов-лены из этого материала.
4. Рабочая камера смесителя клея должна быть герметичной. Приготовление резинового клея при открытой или незагермети-зированной крышке смесителя не допускается.
5. Горизонтальные смесители клея должны оборудоваться блокиров-кой, исключающей возможность вращения роторов в процессе выгрузки клея из опрокинутой камеры.
6. Чистку смесителей следует производить специальными приспо-соблениями из цветных металлов или дерева.
7. Клеепромазочные машины должны быть заземлены для отвода зарядов статического электричества.
8. Клеепромазочные машины должны быть обеспечены приспособ-лениями для заправки ткани и надежной фиксации намазочного ножа в верхнем положении с блокировкой.
9.  Работа на клеепромазочной машине с открытыми и снятыми эле-ментами ее укрытия (капсуляции) не допускается.
10. Клеепромазочные машины должны быть обеспечены средствами пожаротушения.
11. Изготовление клеев на основе неполярных каучуков должно про-изводиться с использованием антистатических присадок в соответствии с технологическим регламентом.
12. Клеепромазочные машины должны оснащаться приборами для регистрации температуры.
13. Бидоны и емкости для клея должны снабжаться крышками, име-ющими уплотнения по всему периметру.
14. Не допукается проезд проезд авто- и электротранспорта возле мест раздачи и разлива клеев и растворителей.
15. Вентиляторы вытяжной вентиляции на участках приготовления клеев, герметиков и клеепромазки тканей должны быть во взрывозащи-щённом исполнении.
16. На трубопроводах для транспортировки смеси паров раствори-теля с воздухом перед адсорбером должна быть запорная арматура с дис-танционным управлением.
17. Адсорберы должны быть оснащены средствами контроля темпе-ратуры с автоматической регистрацией показаний.
18. На стадии разделения растворителя от воды должны быть пре-дусмотрены средства, исключающие попадание растворителя в канали-зацию.

Статья 21. Производство пневматических шин
1. В схеме управления протекторным агрегатом должна быть предусмотрена звуковая сигнализация, предшествующая пуску агрегата.
2. Протекторный агрегат должен быть оснащен блокировкой, исклю-чающей его пуск при отсутствии ограждений шероховального барабана и ножа для резки заготовок, а также при неработающей вытяжной венти-ляции сушильной камеры.
3. Охладительная установка протекторного агрегата должна быть закрытой и иметь электроосвещение напряжением не выше 36 В со све-тильниками в общепромышленном исполнении.
4. Для аварийной остановки протекторного агрегата по его длине должны быть установлены на расстоянии не более 20 м друг от друга кнопки "Стоп".
5. Нож с электроподогревом для раскроя заготовок на браслетном и сборочном станках должен располагаться в специальном приспособлении, исключающем возможность касания рукой поверхности ножа.
6. Подачу корда под дисковые ножи продольно-резательной машины необходимо производить при остановленной машине и  полном прекращении вращения ножей.
7. Продольно-резательная машина должна быть оснащена блокиров-кой, исключающей ее пуск при отсутствии ограждения дискового ножа.
8. Шпулярник, компенсатор, протягивающее и обрубное устройства кольцеделательного агрегата должны иметь ограждения или защитные эк-раны.
9. На кольцеделательном агрегате проволочная лента от шпуляр-ника до червячной машины должна быть заключена в трубу или иметь другое защитное устройство.
10. Над барабанами браслетных станков сборки покрышек должны устанавливаться рамные аварийные выключатели, при срабатывании кото-рых останавливается привод барабана.

Статья 22.   Изготовление автокамер, варочных камер и ободных лент
1. На станке для шероховки обрезиненных пяток вентилей должны быть:
- прозрачный экран, закрывающий зону шероховки;
- упор для расположения пятки вентиля при шероховке;
- сборник резиновой крошки и пыли.
2. Агрегаты изготовления автокамер, варочных камер и ободных лент должны быть оборудованы устройствами экстренной, аварийной ос-тановки.
3. В схеме управления автокамерного агрегата должна быть предус-мотрена звуковая сигнализация, предшествующая пуску агрегата.
4. Процесс талькирования внутренней поверхности автокамерного рукава должен быть автоматизирован.
5. Резка заготовок автокамер, пробивка отверстий под вентили, сты-ковка торцов камеры и установка вентилей должны быть автоматизи-рованы или механизированы.
6. Нож для резки заготовок автокамер должен иметь ограждение, сблокированное с пуском привода ножа.

Статья 23.  Производство велосипедных шин
1. На кольцеделательном агрегате места расположения шпуль с про-волокой и рубки проволоки должны быть ограждены.
2. После рихтовального устройства кольцеделательного агрегата движущаяся проволока должна находиться под защитным экраном или в специальном устройстве, препятствующем неуправляемому движению проволоки при ее обрыве.
3. Подача воздуха в пневмоцилиндры ножевой головки и формую-щей каретки станка для изоляции велоколец, пуск станков для стыковки велокамерных заготовок и сборки велопокрышек должны осуществляться при занятости на пусковом устройстве обеих рук.
4. В схеме управления агрегатом для изготовления велокамер дол-жен быть предусмотрен звуковой сигнал, предшествующий пуску агрега-та.
5. Ножи для резки велотреда и заготовок велокамер должны иметь укрытия, сблокированные с пуском их приводов.
6. Сварку бортовых велоколец на полуавтомате контактной сварки и снятие наплава металла со стыков колец необходимо производить в защит-ных очках.
7. В агрегате для изготовления велокамер устройство для мокрого талькирования наружной поверхности заготовок велокамер должно иметь кожух, предотвращающий разбрызгивание суспензии талька.


Статья 24. Шиноремонтное производство
1. Станок для осмотра покрышек должен иметь блокировку, ограни-чивающую движение рычагов механизма разведения бортов покрышки во избежание срыва с рычагов и самопроизвольного ее полета.
2. Осмотр покрышек на станке следует производить с противопо-ложной стороны механизма загрузки и выгрузки покрышек.
3. Мойку автопокрышек следует производить при закрытых дверцах моечных машин. Выгрузка покрышек из моечной машины должна быть, как правило, механизирована.
4. На подвеску конвейера сушильной камеры разрешается навеска только одной покрышки.
5. На трубопроводе, по которому происходит подача воздуха к копи-ровально-шероховальным станкам, должен быть установлен предохрани-тельный клапан.
6. На участке шероховки покрышек следует применять электричес-кое оборудование (пускатели, электрощиты, лампы освещения и т.п.) в исполнении не ниже IP54.
7. Копировально-шероховальный станок должен иметь прозрачное ограждение шероховальной головки и специальное устройство для отбора крошки.
8. Установку и снятие покрышек с копировально-шероховального станка необходимо производить при полной остановке станка.
9. На участке шероховки покрышек должна быть предусмотрена ме-ханизированная система уборки резиновой крошки и пыли.
10. Установка автопокрышек на станок для устранения местных де-фектов (спредер), а также навеска этих покрышек на подвески цепного конвейера должны быть механизированы.



Статья 25. Производство формовых и неформовых изделий
1. Приготовление водного раствора щелочи для очистки пресс-форм должно осуществляться на специальных установках. Подачу раствора щё-лочи в ванны очистки пресс-форм следует производить по трубопроводам.
На участке приготовления растворов щёлочей следует устанавливать  фонтанчики воды и раковины самопомощи.
2. Дробеструйную обработку арматуры с целью удаления с нее окис-лов следует выполнять в закрытых камерах.
Применение сухого кварцевого песка под давлением для очистки ар-матуры от окислов не допускается.
3. Изготовление заготовок сырой резины для формовых резинотех-нических изделий должно быть механизировано.
4. Термостатирование резиновых изделий необходимо осуществлять в закрытом термостате при обеспечении заданного технологическим рег-ламентом воздухообмена.
Выгружать изделия из термостатов следует при температуре изделий не выше 45 °С.
5. Обработку резиновых изделий (шлифовка, удаление облоя и т.п.), следует механизировать.
6. Установка и снятие резиновых изделий с многопозиционного станка для отделки и окончательной обработки изделий следует произво-дить вне зоны действия рабочих механизмов станка.
7. Станок для резки виккеля должен иметь укрытие или защитный кожух для ножей при их отводе в период перезарядки станка.
8. Подачу жидкого хладоносителя в галтовочные барабаны объемом более 0,5 м  и в криогенные установки следует осуществлять по трубо-проводам.
Хранение хладоагента в местах его потребления не допускается.
9. Пусковое устройство на установке сборки резиновых чехлов для железобетонных труб и кранцев следует располагать возле зоны вращения дорна и механизма прижима прикаточных роликов.
10. При съеме чехлов для железобетонных труб с дорнов зона дви-жения чехла должна быть ограждена.
11. Осмотр и ремонт внутренней поверхности резинотканевых из-делий с пребыванием исполнителя внутри этих изделий должны осущес-твляться в соответствии с требованиями безопасного проведения газо-опасных работ.
12. При выполнении ремонта резинотехнических изделий с пребы-ванием внутри них рабочего клей и растворитель, необходимые для вы-полнения работы, должны находиться в закрытых сосудах емкостью не более 0,5 л, исключающих случайный разлив содержимого. Шероховку и т.п. работы внутри изделия допускается производить механизированным инструментом (дрелями) с пневмоприводом.

Статья 26.  Производство клиновых, плоских приводных ремней и конвейерных лент
1. Станок для сборки виккеля клиновых ремней должен иметь прис-пособление для фиксации прикаточного валика в верхнем положении.
2. На станке сборки клиновых ремней шпули с кордшнуром, исполь-зуемым для сборки виккеля, должны иметь надежное фиксирующее уст-ройство, исключающее вылет шпули с места ее расположения.
3. Станок для сборки клиновых ремней должен иметь устройство для фиксации профилирующего ножа в верхнем положении.
4. Заправку обрезиненной ткани на дублер следует производить с использованием специального приспособления при неработающем дублё-ре.
5. В схеме управления дублером сборки конвейерных лент должна быть предусмотрена звуковая сигнализация, предшествующая пуску дуб-лёра.
6. Расправка ткани при поступлении на дублер следует осуществ-лять механизированным способом.
7. Промазка торцов плоских ремней должна осуществляться под ук-рытием с местной вытяжной вентиляцией.

Статья 27.  Производство рукавов
1. Подающие и уборочные желоба станка правки дорнов должны исключать выход из них и падение дорна при его вращательном и поступа-тельном движении во время правки.
2. Подача дорна со стеллажа-накопителя в подающий желоб станка для правки дорнов, а также перемещение его в механизм правки дорна, а затем по отборочному желобу должны быть механизированы.
3. Станки для перемотки текстильных нитей и проволоки должны иметь блокировки, обеспечивающие автоматическую остановку станка по завершении намотки нитей и проволоки на шпули.
4. При работе тростильного станка не допускается поправлять дви-жение нитей и проволоки и устранять образовавшиеся петли.
5. Управление станком для намотки бинта на бобину должно осу-ществляться с помощью ножной педали.
6. Оплеточная (навивочная) машина рукавов должна иметь блоки-ровку, исключающую возможность пуска этой машины при открытом ог-раждении планшайбы или обрыве нити.
7. В схеме управления комбинат-машиной должен быть предус-мотрен звуковой сигнал, предшествующий пуску комбинат-машины.
8. На комбинат-машине перемещение рукавов с дорнами в нако-питель и на бинтовку при длине дорнов более 4 м следует производить двумя работающими.
9. Наложение бинта (шнура или проволоки) на рукав с дорном должно быть механизировано.
10. Зона движения дорна (рукава) при выемке его из рукава (дорна) сжатым воздухом должна иметь ограждение, рассчитанное на силу воз-можного удара дорна (рукава).
Удалять дорны из рукавов или рукава из дорнов при нахождении ра-ботающих в огражденной зоне их движения запрещается.
11. Ванна для плавления свинца и желоб, по которому он подается к прессу освинцевания рукавов, должны иметь укрытия, исключающие пос-тупление паров свинца в окружающую среду.
12. Воронки для удаления из ванны шлака свинца должны распола-гаться под укрытием с вытяжной вентиляцией, а тара для шлака - в специ-альном вытяжном шкафу. Работы по удалению шлака из ванн следует про-изводить с обязательным применением средств индивидуальной защиты органов дыхания.
13. Система подачи расплавленного свинца в цилиндр или загру-зочную воронку прессов освинцевания рукавов должна исключать пере-ливы свинца.
14. Освобождение рукава от воды после вулканизации следует про-изводить до начала снятия свинцовой оболочки.

Статья 28.  Производство гуммированных емкостей, химической  аппаратуры, валов, трубопроводов и фасонных изделий к ним
1. Гуммированные емкости и аппараты, подлежащие вулканизации паром, должны быть оснащены манометрами и предохранительными клапанами.
2. Места гуммирования металлических изделий должны иметь мест-ную вытяжную вентиляцию.
3. Транспортировка тяжелых изделий при их гуммировании должна быть механизирована.
4. Дробеструйная обработка металлических изделий перед гуммиро-ванием должна осуществляться в специальных камерах. При невозмож-ности выполнения этих работ в камерах допускается их производить в спе-циально выделенных помещениях, в этом случае дробеструйную обработ-ку изделий рабочий должен проводить в шлем-маске с подачей к ней воз-духа или в шланговом противогазе.
5. Изделия, подлежащие гуммированию, для отвода зарядов стати-ческого электричества необходимо заземлять.
6. Работы, связанные с гуммированием внутренних поверхностей ап-паратов и емкостей, должны проводиться в токопроводящей обуви и без использования синтетической одежды.
7. При выполнении работ по гуммированию внутренних поверх-ностей аппаратов и емкостей должны соблюдаться требования типовой инструкции по организации безопасного проведения газоопасных работ.
8. Хранение клея и растворителей, наполнение ими рабочей тары внутри аппаратов и емкостей не допускаются.
9. При гуммировании внутренних поверхностей аппаратов и емкос-тей необходимо осуществлять контроль за содержанием в них паров рас-творителей. Периодичность контроля устанавливается инструкцией на производство этих работ. При содержании паров растворителей выше ПДК работы следует выполнять с использованием средств защиты органов дыхания.
10. Работу по гуммированию внутренних поверхностей аппаратов и емкостей следует прекратить:
- если концентрация паров растворителей в них достигает 20% нижнего предела взрываемости;
- при проливе клея и растворителей внутри аппарата или емкости;
- при остановке вентилятора, обеспечивающего воздухообмен в аппарате, емкости;
- при производстве огневых работ;
- во время грозы, если аппарат или емкость находятся вне здания.
11. При вулканизации гуммированных аппаратов и емкостей паром Стравливание отработанного пара при вулканизации гуммированных аппаратов и емкостей паром следует производить за пределы про-изводственного помещения в безопасное место.
12. Станки для обработки обрезиненных валов следует оборудовать сборниками резиновой крошки.

Статья  29. Производство эбонитовых изделий и эбонитовой пыли
1. Загрузочные и разгрузочные люки машины для раздела эбонита должны быть как правило герметизированы и иметь укрытия с вытяж-ной вентиляцией.
Транспортировка, хранение, развеска керогена, серы и эбонитовой пыли должны исключать возможность запылённости рабочих мест.
2. Работа дробильной машины со снятыми элементами ее укрытия не допускается.
3. Во избежание самовозгорания эбонитовой пыли в таре необ-ходимо после выгрузки ее из дробильной машины охладить до темпе-ратуры окружающей среды и только после этого производить затаривание.
4. Подачу моделей для изготовления эбонитовых баков и удаление их с баков следует механизировать.
5. Подачу раствора кислоты в реактор приготовления силикагеля и транспортировка суспензии силикагеля следует осуществлять по трубо-проводам.
6. Ванны для приготовления раствора кислоты следует оборудовать бортовыми вентиляционными отсосами.
7. Все работы с соляной и серной кислотами необходимо выполнять в защитных очках, противокислотных перчатках, резиновом фартуке и ре-зиновой обуви.
Перед отбором пробы раствора кислоты для анализа (определение плотности) барботаж ванны следует прекратить.

9. При плавке олова следует исключить попадание воды в котел и формы.
10. Во избежание разрыва упаковки при отжиме силикагеля движе-ние плит пресса должно быть медленным.
11. Станок для фрезеровки мипорсепараторов должен иметь укрытие фрезы, исключающее повреждение рук рабочего, и должен быть оборудо-ван местным отсосом.
12. Станок для насечки фрез должен иметь стопор для исключения движения ударного механизма при установке заготовки.

Статья 30.  Производство резиновой обуви
1. Сушить покрытые клеем заготовки для сборки резиновой обуви разрешается в специальных шкафах или на столах, имеющих вытяжную вентиляцию.
2. Сборочный конвейер и установка для лакировки резиновой обуви должны иметь местную вытяжную вентиляцию, а в схеме управления ими должна быть предусмотрена звуковая сигнализация, предшествующая пус-ку сборочного конвейера и установки для лакировки резиновой обуви.
3. На сборочных конвейерах резиновой обуви с закрепленными ко-лодками установка и снятие колодок, а также сборка обуви при движу-щемся конвейере не допускаются.
4. Электрооборудование установки для лакировки резиновой обуви предусматривается во взрывобезопасном исполнении.
5. При ручной лакировке обуви карусель с покрытой лаком обувью должна иметь укрытие с местной вытяжной вентиляцией.
6. Установки для лакировки резиновой обуви следует оборудовать автоматической системой пожаротушения.
7. Подача лака в расходные емкости установки для лакировки рези-новой обуви и ванны при ручной лакировке обуви должна осуществляться по трубопроводам. Во избежание переполнения расходных емкостей они должны иметь ограничители предельного уровня.
8. Предусматривается оснащение дверей  камеры лакировки резиновой обуви в электростатическом поле блокировкой, исключающей их открывание в процессе работы камеры и при наличии в ней высокого напряжения. Предусматривается проверка исправности работы блокировки перед началом процесса лакировки с регистрацией в сменном журнале.
9. Напряжение электростатического поля камеры лакировки резино-вой обуви не должно превышать 140 кВ.
10. При лакировке резиновой обуви в электростатическом поле на подвесном конвейере с заготовками обуви не допускается  подвесок без изделий. Колебание подвесок с заготовками обуви в камере в процессе лакировки не допускается.
11. Нанесение лака на поверхность резиновых изделий должно быть равномерным и без излишков лака. Стекание лака с резиновых изделий не допускается.
12. Уборку и чистку установки для лакировки резиновой обуви сле-дует производить при работающей вытяжной вентиляции инструментом, не вызывающим искрения.

Статья 31.  Производство латексных изделий
1. Приготовление латексной смеси и коагулянта должно осуществ-ляться в изолированном помещении.
2. Подача латексной смеси и коагулянта на участок вулканизации должна осуществляться по трубопроводам. В отдельных случаях, обуслов-ленных технологическим процессом, допускается приготовление коагу-лянта на участках вулканизации.
3. Шланги для подачи латексной смеси в формы следует обеспечивать раздаточными кранами и надежно закреплять хомутами.
4. Разлив латекса и латексной смеси необходимо обработать коагу-лянтным раствором с последующей уборкой.
5. Латексная смесь перед подачей во вспениватель должна прохо-дить через специальную ловушку посторонних включений и частиц ско-агулированного латекса.
6. Агрегат для приготовления латексной нити, а также ванны с коа-гулянтом латексной смесью следует оборудовать бортовыми отсосами или другими устройствами, исключающими возможность загрязнения воздуха рабочей зоны вредными парами и газами, выделяющимися из коа-гулянта и латексной смеси.
7. Кассеты с формами для изготовления маканых изделий должны снабжаться фиксаторами, исключающими их произвольное перемещение вокруг оси.
8. На рельсовых путях для движения по ним кассет с формами следует установливать ограничители пути движения кассет с формами.
9. Для ремонта и замены кассет с формами изготовления маканых изделий (перчаток) следует предусмотривать подъемно-транспортные средства.
10. Рычаги управления движением по монорельсам кассет с формами для изготовления маканых изделий (перчаток) должны снабжаться нако-нечниками из мягкой резины.
11. Процесс промывки и удаления воды из латексных губчатых из-делий следует механизировать. Отжимные валки агрегата промывки и удаления воды из латексных изделий следует ограждать. Места на-хождения работающих на агрегате следует оборудовать устройствами экстренной, аварийной остановки агрегата.
12. При сушке латексных губчатых изделий токами высокой частоты необходимо не реже одного раза в смену проверять надежность крепления подвижного электрода камеры сушки.
13. Для тушения в камере сушки загорания латексных губчатых из-делий следует предусмотривать систему пожаротушения.
14. При загорании изделий в камере сушки токами высокой частоты подавать в нее воду или пар разрешается только после полного снятия электрического напряжения.

Статья 32. Производство регенерата
1. Хранение утильных и изношенных покрышек необходимо произ-водить на открытых площадках, обеспеченных водой для целей пожаро-тушения. Расстояние от этих площадок до зданий и сооружений должно быть не менее 30 м. Через каждые 100 м длины площадки необходимо пре-дусматривать пожарные проезды шириной не менее 10 м.
2. Перед подачей покрышки на борторезательный станок необхо-димо убедиться в отсутствии в ней посторонних предметов.
3. Снятие с борторезательного станка разрезанной покрышки и бор-товых колец необходимо производить при полной остановке станка.
4. Замена ножей на борторезательном станке разрешается только при отключенном приводе и после прекращения подачи сжатого воздуха.
5. Центровка покрышек в планшайбах борторезательного станка должна производиться путем прерывистого включения привода прижим-ного диска. Нахождение рабочего при этом против вращающейся покрыш-ки не допускается.
6. Транспортировку автопокрышек и их частей по технологическим операциям следует производить конвейерами или другими стационар-ными транспортными средствами.
7. Разрезание покрышек необходимо следует производить дис-ковыми ножами; подача покрышек под лезвие ножа должна производиться механически.
Нож, зона подачи покрышек к ножу и зона выхода разрезанных час-тей покрышек следует ограждать.
8. При разрезании покрышек на шинорезе рабочие должны поль-зоваться средствами индивидуальной защиты от шума (противошумными наушниками и т.п.).
9. Ножницы для резки покрышек следует отрегулировать на одновременный полный разрез покрышки.
10. Дробильные вальцы должны иметь ограждение, исключающее доступ к вальцам и разброс кусков резины при их работе.
11. Подачу сырья в вальцы, смесители, девулканизаторы, вибрацион-ные сита следует производить с использованием конвейеров, элеваторов и т.п. закрытых устройств, а мягчителей в смеситель - по трубопроводам.
12. В системах подачи резиновой крошки в смеситель, реге-нерированной смеси в девулканизатор и на вальцы следует предус- матривать люки для чистки и отбора проб. Производить чистку кон -вейеров, элеваторов и других систем подачи сырья и полуфабрикатов во время их работы, а также допускать их работу со снятым или разгермети-зированным укрытием не допускается.
13. Чистку винтовых конвейеров девулканизаторов следует произ-водить специальным деревянным приспособлением.
14. Во избежание загорания регенерата при выходе из головки де-вулканизатора следует предусматривать его охлаждение. Работа девулка-низатора без охлаждения регенерата запрещается.
15. Не допускается скопление мусора, пыли, текстиля, кусочков и крошки резины на рабочих местах.

Статья 33.   Приготовление пропиточного состава, пропитка и термообработка корда (ткани)
1. Перед пуском шаровых и вибрационных мельниц необходимо закрыть крышку загрузочного люка и закрепить ее зажимными приспо-соблениями.
2. Загрузочный люк реактора для приготовления пропиточного сос-тава разрешается открывать только после остановки привода мешалки ре-актора.
3. Подачу жидких компонентов пропиточного состава в мерники, до-заторы и реакторы необходимо производить по трубопроводам.
4. Трубопроводы, по которым осуществляется подача смолы, форма-лина и едкого натра в реакторы для приготовления поликонденсированно-го раствора смолы, дисперсии и технического аммиака в реакторы приго-товления пропиточного состава, поликонденсированного раствора смолы в емкости для созревания пропиточного состава, должны быть разборными из нержавеющей стали или с покрытием внутренней поверхности адгезии-онными составами и прокладывать их по возможности без поворотов.
5. При чистке реактора необходимо использовать для освещения пе-реносные лампы напряжением не выше 12В, имеющие защиту от повреж-дения.
6. Внутри сушильной камеры и камеры термообработки пропиточно-сушильного агрегата при необходимости визуального наблюдения за хо-дом технологического процесса следует предусмотреть стационарные светильники в исполнении, отвечающем требованиям правил устройства электроустановок.
7. Проверку выключателей для аварийной остановки пропиточно-су-шильного агрегата, установленных у компенсатора и пропиточной ванны, следует осуществлять на холостом ходу агрегата. Инерционное вращение отжимных валков пропиточной ванны и приводных валков тянульных станций при аварийной остановке агрегата не должно превышать  /  обо-рота.
8. Блокировочные устройства дверей камер термообработки и сушки корда должны прекращать работу пропиточно-сушильного агрегата при открытии двери.
9. В схеме управления пропиточно-сушильного агрегата должен быть предусмотрен звуковой сигнал, предшествующий пуску агрегата.
10. Для обслуживания верхних направляющих роликов пропиточно-сушильного агрегата должна быть предусмотрена площадка с лестницей.
11. При сушке ткани (корда) на агрегате барабанного типа должны быть автоматизированы регулирование параметров подаваемого в бараба-ны пара и поддержание температурного режима сушки.
12. Удаление нитей корда с роликов следует производить при оста-новленном агрегате. При выполнении этой операции в компенсаторе его подвижная каретка должна находиться в нижнем положении.
13. Работы внутри сушильной камеры пропиточно-сушильного агре-гата должны проводиться в соответствии с инструкцией для проведения газоопасных работ согласно оформленному наряду-допуску при обязательном присутствии наблюдающего за работающим в камере.
14. При загорании в сушильной камере пропиточно-сушильного аг-регата следует остановить агрегат, выключить вентиляцию и привести в действие систему паротушения.
15. Агрегаты для пропитки и термообработки тканей должны иметь световую сигнализацию, срабатывающую при повышении в сушильной камере температуры выше заданной.




ГЛАВА 5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ТЕХНОЛОГИ-ЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ ПРОИЗВОДСТВА СИНТЕТИЧЕСКОГО КАУЧУКА И СИНТЕТИЧЕСКОГО ЭТИЛОВОГО СПИРТА
                Статья  34.    Производство  изопрена изомеризацией нормального пентана
1. В процессе изомеризации нормального пентана в изопентан следует предусмотреть устройства сигнализации о подъеме тем-пературы стенки реактора выше 300 °С и о повышении перепада давле-ния в реакторе выше регламентированного.
2. В  процессе  изомеризации   следует   предусматривать
возможность продувки осушителей паром или азотом перед выгрузкой из них цеолитов.

Статья 35 Производство бутадиена, изобутилена и изопрена     
1. Испарительные установки в цехах дегидрирования следует
ра-сполагать вне пределов реакторного блока на расстоянии не менее 15 м от аппаратов и трубопроводов, имеющих температуру выше
300 °С или размещать их в цехах газоразделения.
2. При повышении давления в испарителях следует  предусматривать  закрытие  регулирующего  клапана на подаче сырья и теплоносителя в испаритель.
3. На трубопроводах ввода сырья, к испарительной установке следует предусматривать запорную арматуру с дистанционным управлением.
4. Следует предусматривать самозапуск двигателей насосов,
питающих котлы-утилизаторы.
5. На установках I стадии дегидрирования следует предусмат-ривать:
- автоматическое отключение подачи топливного газа в регенератор и стакан регенератора при падении давления ниже допустимого в трубо-проводах топливного газа и воздуха;
- автоматическое отключение подачи топливного газа в регенератор при понижении уровня кипящего слоя в регенераторе ниже форсунок;
- автоматическое отключение подачи топливного газа в топку под давлением при падении давления воздуха, подаваемого в топку;
- автоматическое включение подачи воды при падении уровня в емкости, из которой подается паровой конденсат на питание котлов-утилизаторов;
- световую и звуковую сигнализацию в помещении управления прои-зводственным процессом при:
- понижении или повышении уровня катализатора в реакторе и регенераторе;
- подъёме давления контактного газа в верхней зоне реактора;
- снижении подачи азота в десорбер реактора;
- достижении предельных верхнего или нижнего уровней сырья в се-параторе испарительной установки и воды в скруббере;
- повышении температуры стенки реактора более 300 °С.
6. Дымовые  газы  регенерации катализатора перед выбросом в атмосферу следует подвергать очистке от катализаторной
пыли.
7. Сброс газов от гидравлических затворов, установленных на реакторах  I стадии дегидрирования,  а также от всасывающих линий компрессоров I и II стадий дегидрирования, следует направлять на   сжигание  по  самостоятельному  трубопроводу  на   факел, с установкой на нем сепаратора перед факельным стволом. На линии сброса газов   от гидравлического затвора  допускается  установка запорной армату-ры. Эту  арматуру следует  устанавливать  штурвалом вниз, иметь сигнализацию в помещении управления об ее полном открытии, зак-рытии и опломбироваться в открытом положении со снятым махо-виком.
8. На установках II  стадии  дегидрирования следует пре-дусмотреть:  автоматическую остановку системы переключения и бло-кировка задвижек для предотвращения одновременной подачи в реактор углеводородов и воздуха в случае невыполнения команды одной из задвижек при переключении реактора с контактирования на регенерацию;
световую и звуковую сигнализацию при: невыполнении  одной из задвижек команды управления; повышении температуры стенки реактора более 300 °С.
На установках концентрирования  изобутилена следует пре-дусматривать  автоматическое  отключение подачи сырья в  гидротаоры при прекращении подачи воды в них, а также световую и  звуковую сигнализацию  о повышении давления  и температуры в гидротаторе выше нормы.
9. Допускается не устанавливать запорную арматуру с дистан-ционным управлением на трубопроводе ввода контактного газа в цех   компримирования из цеха дегидрирования при наличии аналогичной    арматуры    на    всасывающей   линии   каждого   компрессора.
Статья 36.   Производство изопрена из изобутилена и формаль-дегида
1.  При  получении формальдегида  следует предусматривать:
- автоматическую остановку воздуходувок при снижении уровня ших-ты в испарителях или подъеме температуры в слое катализатора выше 750 °С;
- установку резервных насосов на подаче воды в паросборник реактора и метанола в испарители с автоматическим включением этих насосов в случае остановки рабочих и самозапуск двигателей этих насосов;
- световую и звуковую сигнализацию при понижении уровня воды в паросборнике.
2. Неабсорбированный  газ после поглощения метанола  и
формальегида следует направлять на сжигание.
3. Газы  (пары)  от предохранительных клапанов следует отводить   в   закрытую   систему   на   поглотительную  колонну  паров метанола и формальдегида.
  4. При   получении   диметилдиоксана   образующиеся   водные
слои следует направлять на обработку или сжигание.
3. В  процессе  разложения  диметилдиоксана  (при  переклюкче-нии с цикла контактирования на регенерацию и обратно) следует
предусматривать   автоматическую   блокировку,   исключающую   воз-
можность попадания воздуха  в  реактор  при  подаче в него сырья в период контактирования.
     5. Газы отдувки после конденсации контактного газа следует направлять на абсорбцию для поглощения изопрена и изобутилена.
      6. Воду после  отмывки  изопрен-изобутиленовой  фракции  и изопрена   перед сбросом  её в канализацию следует подвергать отпарке от органичес-ких примесей.
       7. Следует предусматривать  автоматическое отключение подачи топ-лива при падении давления  пара, поступающего на перегрев в паропе-регревательные печи.
Статья 37.   Выделение и очистка бутадиена и изопрена экстрак-тивной ректификацией с диметилформамидом, их хранение и транспортирование
1. Теплообменная  аппаратура  процесса   ректификации   бутадиена и изопрена должна иметь обварку трубок при проходе через трубные решетки.
2. Газы  (пары)  отдувок из аппаратов и емкостей, содержащие углеводороды,  следует направлять в  систему для их улавливания,  а  несконденсированные газы совместно  с ацетиленсодержащими направ-лять на сжигание в печи или факельную систему.
         3. Во   избежание   образования   термополимера,   забивки   ко-
лонн   и   кипятильников   следует   предусматривать   возможность   не-
прерывного вывода кубовых остатков из колонн ректификации бутан-бутадиеновой фракции, бутадиена, изопрен-изоамиленовой фракции и изопрена.
4. При хранении и транспортировании бутадиена и изопрена
необходимо соблюдать требования технологических инструкций.
5. Содержание  кислорода  в  газовой  фазе  над бутадиеном, изопреном не должно превышать 0,1 об. %.
6. Бутадиен, подлежащий хранению более 5 сут, и изопрен,
подлежащий хранению более 1 сут, или, если необходима их перевозка, должны заправляться ингибитором для предотвращения образования перекисных соединений и полимеризации.
7. При хранении бутадиена и изопрена следует контролировать  содержание в них перекисных соединений. При этом пробы должны отбираться из нижней точки сосуда. Частота отбора проб - 1 раз в неделю.
  8.Для разрушения перекисных соединений  внутреннюю поверхность сосудов хранения обрабатывают раствором сернокислого
закисного железа концентрации 0,3 - 1 %  и температуры 60 - 70 °С,
предварительно продув сосуд до содержания в нем кислорода   не
более 1 об. %.
9. Проведение   ремонтных   работ   внутри   аппаратов,   трубо-
проводов  и  арматуры,  в  которых  содержались   бутадиен   и   изопрен,  без  предварительной   их   обработки   водяным   паром   запрещается.
10. Ёмкости, в которых хранятся или транспортируются бу-
тадиен и изопрен, необходимо тщательно зачищать от загрязнения
и окалины не реже 1-раза в 2 года, использование этих емкостей
для  хранения  или  транспортирования других продуктов  без пред-
варительной их механической обработки запрещается.
11. Избегать застойных зон в аппаратах и тупиковых участ-
ков трубопроводов. Ёмкости, имеющие по технологической необхо-
димости необмениваемые зоны или тупиковые участки трубопрово-
дов, должны полностью освобождаться от продукта и заполняться
свежим не реже 1 раза в 10 дней.
12. Требования,  изложенные в  пп.  1-11, также распро-
страняются на системы экстрактивной ректификации с растворите-
лями: ацетонитрилом, метилпиралидоном и др.
Статья  38. Выделение бутадиена медными солями
1. В   процессе  выделения   бутадиена   медными   солями  следует   предусматривать возможность непрерывного  вывода части поглотитель-ного раствора на угольные адсорберы во избежание накопления в цир-кулирующем поглотительном растворе полимеров и ацетиленсо-держащих углеводородов.
2. Необходимо   предусматривать   возможность   непрерывного
вывода кубовых остатков из колонн предварительной ректификации
бутадиен-бутиленовой   фракции,   ректификации   бутадиен-бутилено-
вой фракции и бутадиена-концентрата.
3. Газы  (пары)  отдувок из аппаратов и емкостей, содержащие бутадиен и бутилены, следует направлять в систему для улавливания углеводородов.
4. На стадии концентрирования возвратного и спиртового
бутадиена необходимо предусматривать возможность:
- автоматической остановки насосов на циркуляции поглотительного раствора и на подаче бутадиена на хемосорбцию при отсутствии пог-лотительного раствора на нагнетательной линии;
- автоматического отключения подачи пара в кипятильники колонны десорбции поглотительного раствора при повышении уровня в сбор-нике бутиленов и повышении давления в системе колонн десорбции.
5. Аппараты, трубопроводы, арматура и т. п., соприкасающиеся   с   поглотительным медно-аммиачным раствором, должны быть выполнены из материалов, не имеющих в своем составе меди и ее сплавов.
6. Пролитый медно-аммиачный раствор, а также воду после
промывки   аппаратов,   содержащих   раствор,   следует   собирать    и
направлять  в  цех  переработки   медьсодержащих  стоков.   Попадание   раствора   на    биологические   очистные   сооружения   недопустимо.
Статья 39.  Производство этилбензола
1. Необходимо   предусматривать   возможность   осушки   бензола, поступающего на реакцию алкилирования.
2. Газы отдувок из аппаратов, содержащие бензол,  его гомологи, должны направляться в систему для улавливания углеводородов.
Газы после конденсаторов, установленных за алкилаторами, перед сбросом в факельную систему на сжигание следует подвергать очистке в абсорберах и нейтрализовать в скрубберах, орошаемых слабым раство-ром щелочи.
3. Отделение  приготовления катализатора  следует  располагать в изолированном помещении.
4. В отделении алкилирования при падении давления охлаж-
дающей воды и отключении электроэнергии необходимо предусмат-
ривать автоматическое отключение:
- подачи бензола и этилена, поступающих в  алкилатор;
- подачи химически загрязненной воды в отделение выделения гидро-окиси алюминия;
- подачи пара в колонну отпарки углеводородов из химически загрязненных стоков.
5. В отделении алкилирования необходимо предусматривать
возможность автоматической остановки насоса на откачке сточной
воды в отделение выделения гидроокиси алюминия при повышении
содержания в этой воде после отпарки органических примесей.
6. В отделении ректификации следует предусматривать воз-
можность:
- автоматического отключения подачи пара ко всем кипятильникам ко-лонн при падении давления охлаждающей воды и отключении электро-энергии;
- автоматической остановки насоса на подаче бензола на осушку и по-даче реакционной массы на ректификацию при падении давления ох-лаждающей воды.
Статья 40.  Производство стирола и альфа-метилстирола
1. В   отделении   дегидрирования   следует   предусматривать:
- автоматическое  отключение  подачи топлива на пароперегревательные печи, этилбензольной шихты на испарение при падении давления пара, охлаждающей воды при повышении давления контактного газа перед котлом-утилизатором;
- установку резервных насосов на подаче парового конденсата в котлы-утилизаторы с автоматическим включением резервных насосов и самозапуск двигателей насосов;
- световую и звуковую сигнализацию при понижении уровня парового конденсата в емкости.
2. В отделении ректификации должна   быть   предусмотрена
возможность автоматического отключения подачи пара в кипятильники вакуумных колонн при повышении давления в кубовой части.

Статья 41. Производство метилвинилпиридина  
1. Ацетальдегид следует хранить под избыточным давлением азота.
2. Сточные воды производства перед сбросом в канализацию
следует обезвреживать.
3. В отделении получения паральдегида следует предусмат-
ривать автоматическое отключение:
-подачи ацетальдегида в реактор и пара на кипятильники колонн выделения паральдегида при отсутствии хладоагента, подаваемого в конденсаторы реактора синтеза паральдегида и в колонну выделения его;
-подачи ацетальдегида в реактор при отсутствии подачи пара в кипятильники колонны выделения паральдегида.
4. В   отделении  синтеза   метилэтилпиридина  следует  преду-
сматривать:
- автоматическое отключение подачи уксусной кислоты в сборник при повышении уровня в нем;
- установку резервных насосов на подаче шихты и водно-аммиачного раствора на синтез и водного слоя в скруббер и самозапуск двигателей насосов.
5. В   отделении  дегидрирования  метилэтилпиридина  следует
предусматривать:
- автоматическое отключение подачи топливного газа на пароперегрева-тельные печи, шихты на испарение при падении давления пара, охлаж-дающей воды в отделение при повышении давления контактного газа перед реактором;
- автоматическое включение резервных насосов и самозапуск двигателей насосов, подающих паровой конденсат в котел-утилизатор.
6. В   отделении   ректификации   метилвинилпиридина   следует
предусматривать  возможность  автоматического  отключения  подачи
пара в кипятильники при повышении давления в кубовой части колонн.

Статья 42.  Производство бутадиенстирольных, бутадиенме-тилстирольных, бутадиеннитрильных каучуков и латексов
1. Допускается     хранение   гидроперекиси   изопропилбензола
(гипериз)   или  гидроперекиси изопропилциклогексилбензола   (гициб)   в  здании  цеха в количестве не превышающем суточную потребность. Бочки и другая тара с этими веществами, а также пустая тара из-под них должны  храниться  под  навесом   на   отдельной  площадке  или  под навесом у стены цеха без проемов.
2. Во избежание бурного разложения гидроперекиси изопропил-бензола, гидроперекиси изопропилциклогексилбензола запрещается хранение их совместно с:
- кислотами, щелочами и их концентрированными растворами;
- окислами тяжелых металлов (перекись марганца, перекись свинца, свинцовый сурик, окись ртути и др.);
- свинцом и его сплавами.
3. Водоснабжение   вакуум-насосов   следует   осуществлять
устройством локальной циркуляционной системы.
Отработанную воду, загрязненную углеводородами, рекомендует-ся использовать на технологические нужды. Сброс этой воды в канализа-цию разрешается  после  отпарки углеводородов.
4. При  наличии  в  отделениях  полимеризации,  дегазации   и
выделения каучука  лотковой   канализации,     кроме   бутадиеннитриль-ных  каучуков   и  латексов,   должны предусматриваться   специальные   устройства   для   сбора   пролитых продуктов и их обработка.
5. Для   полимеризационной   батареи   следует   предусматривать звуковую  и  световую  сигнализацию,   оповещающую  о  повышении температуры или давления, автоматическое прекращение подачи шихты в полимеризационную  батарею при превышении установленных параметров.
6. На  трубопроводах  водных  фаз  и  растворов, подключаемых к аппаратам и трубопроводам с углеводородной средой, следует устанав-ливать автоматические отсекатели  (запорная арматура с приводом), срабатывающие при остановке насосов  подачи водных фаз и растворов.
7. Для вакуумной системы дегазации латексов следует предусматривать   установку   резервных   вакуум-насосов,   а   также   сиг-
нализирующих  устройств,   оповещающих  об  остановке  любого  ра-
ботающего вакуум-насоса  и отклонении от установленных величин
вакуума в коллекторе этой системы.
8. Места возможных выделений вредных веществ из агрегатов выделения и  сушки каучука    (аппараты и  машины)    следует оборудовать укрытиями с местными отсосами. Загрязненный воздух,   как   правило,   направляют   на   установку   обезвреживания (каталитический и термический дожиг и т. п.).
9. Для   уменьшения   возможности   распространения   пожара
в сушильном отделении в воздуховоде, идущем от каждой сушилки
каучука,  перед  врезкой  в  общий  коллектор  следует  предусматривать отсекатели, управляемые дистанционно.
10. Для   каждого   сушильного   агрегата   следует   предусматривать:
- автоматическое включение системы паротушения сушилки при повыше-нии температуры в сушилке выше заданной;
- автоматическую остановку транспортеров, вентиляторов сушилки и автоматическое отключение общеобменной вентиляции в помещении сушилок при включении системы паротушения сушилки.
При включении автоматической системы паротушения сушилки сле-дует подавать звуковые и световые сигналы: в помещение управления производственным процессом, на щит управления, расположенный в су-шильном отделении у каждой сушилки.
11. Сточные  воды  цехов  полимеризации  бутадиеннитрильных
каучуков  и  латексов  перед сбросом  в  канализацию следует отпа-
ривать от нитрила акриловой кислоты и углеводородов.

Статья  43. Производство полибутадиенового (скд),  полиизоп-ренового (ски), этилпропиленового двойного и тройного (скэпт) каучуков
1. Узел  приготовления каталитического комплекса    следует
размещать в изолированном помещении цеха.
2. В  аппараты для приготовления и хранения катализаторного   раствора,   каталитического   комплекса   должна   предусматриваться стационарная подводка азота, а при наличии в указанных средах лития - аргона.
3. Необходимо предусматривать автоматическое прекращение
подачи раствора полимера в дегазатор и откачку пульпы каучука из дегазатора на агрегат выделения и сушки каучука при понижении температуры или уровня в дегазаторе ниже установленных параметров.
5. Дегазаторы  следует  снабжать  сигнализирующими устройс-твами, оповещающими о достижении предельного давления   в них и об остановке электродвигателя мешалки, а усреднители сигнализирующими устройствами о предельном верхнем уровне раствора полимера.
6. В производстве СКИ для подачи безводного хладоагентана   на охлаждение  каталитического  комплекса   следует   предусматривать резервный насос с автоматическим включением в случае остановки рабочего насоса.
7. Для производства СКЭПТ воду после промывки раствора
полимера   или  крошки  каучука   перед  сбросом  её  в  канализацию
следует   направлять   на   локальную   установку  очистки   от  солей
каталитического комплекса.
Статья  44. Производство бутилкаучука
1. Осушители перед подачей в них горячего воздуха для регене-рации следует предварительно  освобождать от паров горючих и вредных веществ тщательным вакуумированием с последующей продувкой азотом.
Продувочные газы, содержащие вредные вещества, следует на- правлять на конденсацию и утилизацию.
2. На   полимеризаторах   следует   устанавливать   сигнализирую-щие   устройства,   оповещающие   о   повышении   температуры
(давления),   и   устройства    автоматически   прекращающие   подачу катализатора в полимеризатор при превышении установленных параметров.
3. В патрубок, на котором устанавливается предохранитель-
ный клапан, следует предусматривать стационарную подводку рас-
творителя для его промывки.
4. Для  подачи  циркуляционной  воды  в  дегазатор  следует
предусматривать рабочий и резервный насосы. При остановке рабочего  насоса должно  предусматриваться  автоматическое включение
резервного насоса.
Статья 45. Производство хлоропреновых каучуков и латексов
Получение винилацетилена
1. Конструкция реактора димеризации ацетилена должна
обеспечивать исключение уноса катализатора с реакционными газами в трубопроводы и последующие аппараты.
2. Реактор димеризации ацетилена следует оборудовать
блокирующим устройством, исключающим возможность подачи цир-
куляционного газа в реактор без одновременной подачи пара.
3. На линиях циркулирующего газа до и после компрессоров следует устанавливать огнепреградители.
4. Для предотвращения образования перекисных соединений
и самопроизвольной полимеризации растворов дивинилацетилена и
винилацетилена  следует   предусматривать   устройства,  обеспечи-
вающие возможность ингибирования этих растворов антиокислителем   в   соответствии   с   утвержденным    технологическим    регламентом.
5. Абсорбцию газов димеризации ацетилена следует проводить при температуре до минус 30 °С.
6. Следует предусмотривать флегматизацию циркулирующего ацетилена обескислороженным азотом с доведением его содержания не менее 15 об.%. Производство следует обеспечиватьо двухчасовым аварийным запасом азота. Содержание кислорода в азоте предусматривается более 0,001 об.% .
7. В узле отгонки абсорбента следует предусмотривать
автоматическую  блокировку,  прекращающую  подачу  пара  в  кипя-
тильники при подъеме температуры в них выше 90 °С и при пре-
кращении подачи абсорбента.
8. Применяемую воду в системе циркуляционного ацетилена
в скрубберах следует обескислороживать до содержания в ней
кислорода не более 0,0001 вес.%.
9. Перед проведением ремонтных работ аппаратов и трубопрово-дов, в которых возможно образование ацетиленидов и перекисей, сле-дует предусматривать подачу в эти аппараты и трубопроводы веществ, разрушающих их, в соответствии с утвержденным технологическим регламентом.
Получение хлоропрена из винилацетилена
10. Омего-полимер должен отвозиться на установку сжигания.
11. Необходимо предусматривать хранение хлоропрена-ректифи-ката при температуре не выше минут 15°С.
Производство   хлоропрена из бутадиена
12. Конструкция теплообменной аппаратуры систем хлорирования, ректификации и изомеризации дихлорбутенов должна исключать возможность попадания влаги в трубное пространство, по которому идёт подача хлора.
13. В трубки манометров и уровнемеров систем дегидрохло-
рирования и ректификации хлоропрена следут предусмотреть
подачу окиси азота в смеси с обескислороженным азотом (в со
отношении 1 :10) в качестве ингибитора для предотвращения обра
зования омегаполимера.
14. Для  перекачки  хлоропрена,  бутадиена, дихлорбутена   и
полихлоридов следует предусматривать установку герметичных  на-сосов.
Получение хлоропреновых каучуков и латексов
15. При периодическом процессе полимеризации следует
предусмотривать  сигнализацию  о  повышении  температуры  процесса
выше допустимой с последующей подачей стоппера в реакторе полимеризации.
16. На периодически действующих полимеризаторах следует
предусматривать подачу обескислороженного азота для обеспечения
азотного дыхания. На линии отходящих из полимеризаторов газов
перед выбросом в атмосферу требуется установка обратных холо-
дильников.
17. Следует предусматривать возможность подачи раствора в
полимеризаторы для предотвращения образования омега-полимера.
18. Необходимо предусматривать сигнализирующее устройство
и средства автоматического отключения подачи эмульсии в реактор при повышении температуры выше допустимой и в случае остановки мешалки полимеризаторов непрерывного действия.
Статья  46. Производство силиконовых каучуков
1. На реакторах гидролиза и согидролиза следует предусматривать установку сигнализирующих устройств, оповещающих о повышении температуры, и автоматическое прекращение подачи компонентов   при   превышении   установленных   параметров.
2. Воду, поступающую из аппаратов после отмывки продуктов производства, а также воду после промывки оборудования перед сбросом в канализацию следует  направлять на отстаивание
для извлечения продукта и последующей нейтрализации.
Статья 47. Производство полиизобутилена
1. Пары незаполимеризовавшегося   изобутилена, этилена   и
других компонентов из ленточного полимеризатора следует направлять на их очистку и ректификацию для повторного использования в процессе полимеризации.
2. При снижении напряжения в электрической сети необходимо предусматривать самозапуск насосов для подачи: флегмовой жидкости на этиленовую колонну, углеводородной шихты на полимеризацию,  изобутилена   на  приготовление  углеводородной  шихты и раствора стабилизатора в полимеризатор.
3. Необходимо предусматривать автоматическое отключение этиленовых компрессоров в случае понижения положения колокола в газгольдере ниже установленного предела.
4. В  случае повышения положения колокола в газгольдере  вы-ше установленного предела следует автоматически прекращать подачу этилена, углеводородной шихты и катализатора в полимеризатор.
5. Этилен  (газ и пары)  при остановке отдельных аппаратов и систем следует направлять на утилизацию.
Статья 48.  Производство синтетического этилового спирта
1. В системах гидратации следует предусматривать установку отсекающей арматуры с дистанционным управлением на трубопроводах:
- подачи пара в подогреватель этилена перед входом его в реактор;
подачи пара высокого давления для смешивания с этиленом (непос-редственно у тройника);
- аварийного сброса циркуляционного газа через "свечу" в атмосферу;
- аварийного стравливания пара высокого давления в атмосферу.
2. На  насосах  подачи  парового  конденсата   в  котлы-утилиза-торы,  подщелоченного   водно-спиртового   конденсата   (ПВСК) на нейтрализацию, контактного газа и воды на орошение скрубберов по отмывке циркулирующего газа следует предусматривать резервные насосы с автоматическим включением и самозапуск двигателей насосов.
3. Для обеспечения контроля за подачей подщелоченного вод-но-спиртового  конденсата   на   нейтрализацию  следует   предусмат-ривать измерение расхода и сигнализацию при его уменьшении.
При прекращении подачи подщелоченного водно-спиртового кон-денсата на нейтрализацию автоматически прекращается подпитка орто-фосфорной кислотой (если система подпитки имеется) и необходимо остановить реакторную систему.
4. На  трубопроводе  аварийного  стравливания  пара  высокого давления системы гидратации этилена в атмосферу следует предусматривать    редукционно-охладительную    установку    (РОУ),
включаемую дистанционно.
5. Этилен из реакторов и систем трубопроводов при остановке цеха на ремонт следует направлять в цехи газоразделения или компрессорную для пирогаза. Остаточный газ направляют на факел.
6. Для обеспечения опрессовки агрегатов гидратации азотом после ремонта и последующего пуска системы следует предусматривать азотные компрессоры.
7. Этилен, подаваемый  на  гидратацию,  необходимо  пред-
варительно очищать от ацетилена во избежание образования аце-
тиленидов меди.

ГЛАВА 6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ТЕХНОЛО-ГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ ПРОИЗВОДСТВА ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС
Статья  49. Общие требования по безопасному ведению процесса
1. Технологические процессы производств пластических масс следует осуществлять  по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
2. Технологические процессы, нарушение режима которых  может привести к созданию аварийной ситуации, следует оснащать системами автоматической защиты  (автоматическое прекращение по-дачи сырья,   теплоносителя,   автоматическое   введение   флегматизи-рующих добавок и т. п.), предусмотренными регламентом.
3. Запрещается в производственных помещениях:
- иметь запасы вредного и взрывоопасного сырья в размерах, превышающих количество, предусмотренное цеховой инструкцией;
- устанавливать открытые резервуары, баки, хранилища, аппараты, выделяющие вредные вещества и пыли.
4. При  цехе  допускается  установка   наружных   приемных  резервуаров для сырья и готовой продукции вместимостью не более
50 м3 на каждый продукт.
  5. Оборудование и трубопроводы с отрицательными температура-ми следует покрывать теплоизоляцией, предотвращающей образование конденсата на поверхности изоляции.
6. При продувке аппаратов с разным рабочим давлением в общий  коллектор,  а  также  их  дренаже  в  одну дренажную емкость указан-ные операции следует проводить не одновременно по всем аппаратам, а по каждому в отдельности, используя для этого объёмный участок трубопровода.
7. Во избежание попадания взрывоопасных газов в коммуни-
кации воды, пара, азота, воздуха, а также   в   канализационные линии   следует предусмотреть устройства, предохраняющие попадание  этих  газов  в указанные  коммуникации   (обратные  клапаны, гидро-затворы и др.).
8. Технологические  выхлопы    вредных    веществ   1-го  и  2-го
классов опасности и пыли необходимо возвращать   в процесс или
подвергать   очистке   до   предельно   допустимых   выбросов.   Горючие
газы следует направлять на сжигание.
9. Пневмотранспортные установки следует оборудовать на-дёжными устройствами для очистки воздуха, азота и других,
инертных газов  (циклоны, фильтры и др.) от перемещаемого продукта.
10. В случае необходимости допускается транспортировка жид-
костей с помощью передавливания, причем для ЛВЖ следует при-
менять инертные газы (азот, углекислый газ и т. п.).
11. Пневматическую   транспортировку    веществ,     содержащих
взрывоопасную пыль, осуществляют, как правило, инертным газом.
12. Отбор проб из аппаратов и коммуникаций следует осуществ-лять   с  помощью   приспособлений,   предотвращающих   попадание вредных взрыво- и пожароопасных веществ в воздух производст-
венных помещений.
13. На пути следования сыпучих взрывоопасных органических веществ    следует    устанавливать электромагнитные сепараторы,  сепараторы  с постоянными  магнитами  совместно с другими устройствами, исключающими попадание посторонних предметов в оборудование. Удаление вредных отходов производства, а также остатков после их переработки допускается только после их обезвреживания в соответствии с технологическим регламентом.
Статья  50. Производство полиэтилена низкой плотности (высокого давления)
1. Технологическое оборудование, работающее под высоким давлением (полимеризационное оборудование и отделитель высокого давления), следует устанавливать в специальных железобетонных боксах (блоках).
Железобетонные блоки могут быть открытыми, только сверху или сверху и с одной стороны. В последнем случае следует предусматривать против этой стороны нейтральную зону шириной не менее 25 м по фронту, отгороженную кирпичной или железобетонной стеной, превышающей на 25% высоту стен блока, но не ниже 4 м.
Толщина стен ограждающих конструкций блоков  принимается в соответствии с расчетом.
2. В местах возможного выделения этилена в реакторном блоке следует устанавливать датчики сигнализаторов взрывоопасных концентраций, сблокированные с аварийным программным устройст-вом системы ПАЗ.   
Для систем теплоносителя полимеризационного оборудования следует предусматривать контроль возможных утечек газа.
3. В реакторном блоке следует предусмотреть установку
дистанционного визуального наблюдения для контроля состояния
трубопроводных систем, оборудования, опор.      
Для трубопроводных систем и  оборудования высокого давления  следует  применять  специальные  устройства  для  контроля усилия затяга фланцевых соединений.

Статья 51.  Производство полиэтилена высокой плотности (низкого давления)
Жидкофазный метод производства
1. Передавливание концентрированного четыреххлористого тита-на следует осуществлять чистым азотом, а транспортировку раствора  четыреххлористого  титана - либо    передавливанием    чистым азотом, либо бессальниковыми или другими насосами, исключающими выделе-ние вредных и опасных веществ в помещение.
2. Газы продувки и стравливания следует предварительно очищать от паров растворителя, а затем направляться   на   газо-
фракционную установку или на сжигание.
3. Арматуру трубопроводов с растворами сесквигалоида, ди-
этилалюминийхлорида,  четыреххлористого    титана,    циркулирующей
парогазовой смеси суспензии полиэтилена и т. п. следует ежегодно
подвергать испытанию на герметичность и прочность.

Газофазный метод производства
5. Колонны тонкой очистки   сырья следует обеспечивать
подводкой воды, пара, азота для гашения при выгрузке пирофор-
ных катализаторов-насадок.
6. Для реактора полимеризации следует предусмотреть систему   подвода окиси углерода с  целью прекращения реакции  при возмож-ном отклонении от норм ведения процесса.
7. Съём силилхромата с фильтра, сушка, дробление и фасовка должны проводиться в герметичном скафандре и в изолированном помещении, оборудованном душевой кабиной.

Статья 52.  Производство полипропилена
1. Оборудование с растворами диэтилалюминийхлорнда (ДЭАХ) следует перед пуском тщательно просушивать, продуватьо инертным газом и испытывать на герметичность.
2. На каждом реакторе полимеризации следует установливать предохранительное устройство для сброса газов.
3. Между реактором и предохранительным клапаном не предусматривается запорного устройства. Разрешается установка переключающеего устройства на трубопроводе, соединяющем реактор с двумя предохранительными клапанами.
4. Сбросы  от  предохранительных  клапанов  реакторов  поли-
меризации   следует   предварительно   очищать от   растворителя   и
продуктов полимеризации в групповом или общецеховом сепараторе.
5. Арматуру   общего   назначения    для     взрывоопасных   сред
(этилен, .пропилен, гептан и т. п.) перед ее использованием следует испытывать на прочность основных деталей корпуса, крышки и на герметичность уплотнительных поверхностей.
6. Процесс сушки  и транспортировки полипропилена следует обеспечить:    
- автоматическим контролем содержания кислорода в системе циркуляции азота;
- блокировкой электродвигателей технологического оборудования;  электродвигателями циркуляционных вентиляторов азота.

Статья  53 Производство полистирольных пластиков
1. При непрерывной и частой периодической подаче мономера  и  ЛВЖ необходимо  устанавливать  отсечные  вентили,  дистанционно управляемые с центрального щита.
Для обогрева трубопроводов с мономерами в качестве теплоноси-теля следует использовать горячую воду.
2. Аппараты, применяемые для дистилляции мономеров, должны иметь съемную крышку, снабженную люком.
3. Основные аппараты (растворители, форполимеризаторы, поли-меризаторы и др.), в которые загружаются жидкие компоненты, дол-жны иметь дозирующие устройства.
4. Навески  органических  перекисей  и   меркаптанов    следует
расфасовывать  вне  производственных    помещений  и  доставлять  в
цех в количествах, рассчитанных на загрузку  одного   или   нескольких аппаратов, циклы работы которых совпадают. Хранить навески пере-кисей в производственных помещениях не допускается.
5. Оборудование для приготовления раствора хлористого ба-
рия следуетразмещать в отдельном помещении.
6. На основных аппаратах (форполнмеризаторы и полимеризаторы)   следует предусматривать штуцер для установки предохранительного   клапана.   
7. На трубопроводах для транспортировки мономеров следует, устанавливать прямоточную запорную арматуру.
Статья 54. Производство винилацетата
  1. Содержание кислорода в азоте, применяемом для продувки  системы    непосредственно    перед подачей сырья,  а  также для
продувки работающей системы, должно быть  не более 0,05%.
2. Для аварийных продувок должен быть обеспечен постоянный,  предусмотренный  расчетом  запас  азота,  использование  которого в других целях запрещается.
3. Во избежание самопроизвольного разогрева и взрыва реактора  уровень температуры на каждой стадии процесса и скорость её подъема должны выдерживаться в соответствии   с   регламентом
при помощи системы регулирования.
Не допускается резкое уменьшение подачи уксусной кислоты.
4. Вскрытие  контактного  аппарата  разрешается  только  после отключения его от системы, последующей    продувки   азотов   и
охлаждения до температуры, не превышающей 50 °С.
5. Трубопроводы   уксусной   кислоты  должны   иметь  обогрев.
Статья 55. Производство поливинилацетата, поливинилов спирта, поливинилацетатной дисперсии, ацетали
1. На полимеризаторах  периодического действия  следует
предусматривать предохранительные устройства. При этом не допускается выброс взрывоопасных и токсичных веществ в рабочую зону и окружающую среду.
2. Для перекачки суспензий поливинилацеталей следует при-
менять насосы с торцевым уплотнением. При этом в качестве зат-
ворной жидкости необходимо применять  воду для водных суспен-
зий ацеталей.
3. Для повышения безопасности работы следует предусматривать
на стадии полимеризации (лаковой и эмульсионной):
- аварийную сигнализацию на центральном щите управления о росте температуры  в период экзотермической реакции и о превышении давления в полимеризаторе более 0,05 МПа;
- непрерывный контроль мощности, потребляемой электродвигателем мешалки полимеризатора, и сигнализацию ее отклонения. от нормы;
- на стадиях омыления, промывок и отжима поливинилового спирта
постепенную, регламентированную загрузку поливинилацетата в омылитель;
- сигнализацию о достижении предельно    допустимого    уровня    в  омылителе;
- блокировку включения центрифуг для отжима поливиниловогв спирта от метанола с предварительной подачей азота;
- сигнализацию о достижении предельно допустимого уровня влажного продукта в промежуточном бункере и течке перед сушилкой;
- на стадиях ацеталирования, промывок, отжима и сушки по-ливинилбутираля:
- автоматическое поддержание температурного режима ацеталирования по заданной программе;
- по остальным стадиям то же, что и по стадиям для поливинилового спирта.
Статья 56. Производство фенолформальдегидных смол
1. Для предотвращения выбросов реакционной массы из аппарата необходимо предусмотреть:
- сигнализацию и автоматическое отключение    подачи    пара в
рубашку     аппарата     при   достижении   установленной   температуры
реакционной массы;
- контроль скорости нагрева реакционной смеси и пуска охлаждающей воды в рубашку аппарата;
- поверхность     теплообмена     конденсатора,     обеспечивающую
полную конденсацию поступающих в него паров;
- сечение  шламовой трубы  и ее  прокладку  между реактором и кон-денсатором, обеспечивающие свободный пропуск паров из реактора в конденсатор;
- аварийную емкость или специальную ловушку для сброса паров и газов от предохранительного клапана или мембраны реакционного аппарата.
2. Установка арматуры на шламовых   трубах    и    на  линиях
сброса от предохранительных устройств не допускается.
3. Подачу в реактор соляной кислоты следует осуществлять
через дозирующее устройство.
4. Для перекачивания  фенола необходимо применять обогре-
ваемые насосы.
5.Открытый слив расплава смолы из реактора допускается
только для твердых резольных и  новолачных смол, при этом  ох-
лаждающее устройство должно размещаться в укрытии с местным
отсосом, а расстояние от сливного клапана реактора до охлаждающего устройства должно быть минимальным.
Статья  57.  Производство фенолформальдегидных пресс-                                   материалов
1. Для повышения безопасности производства пресс-материалов следует предусмотреть установку:
- магнитных   сепараторов   соответствующей    мощности    перед
смесителями и стандартизаторами;
- предохранительных мембран на бункерах, смесителях, мельницах, стандартизаторах и других, размольных агрегатах с обеспечением устройств, исключающих выброс взрывоопасной пыли в помещение и травмирование обслуживающего персонала осколками мембран при их срабатывании.



Статья 58.  Производство эпоксидных смол и эпоксидных компаундов на их основе
1. На вакуумной линии при отгонке избыточного эпихлор-гидрина перед вакуум-насосом должны быть установлены щелочные ловушки для нейтрализации.
2. При перекачке нижеуказанных продуктов следует применять:
- бессалвниковые герметичные насосы для эпихлоргидрина и анилина;
- насосы с торцевыми или гидравлическими уплотнениями для
толуола, пульпы дифенилпропана в эпихлоргидрине.
При непрерывной дозировке сырья и полупродуктов допускается применение дозировочных плунжерных насосов, исключающих пропуск перемешивающих сред через сальниковое устройство..
3. Транспортировку  дифенилпропана  следует  осуществлять  с
помощью   пневмотранспорта,   закрытого   механического   транспорта
или в виде пульпы дифенилпропана в эпихлоргидрине по трубопрово-ду.
4. Обогрев трубопроводов для транспортировки готовой смолы и компаундов следует проводить только с помощью рубашек.
5. Производство анилинсодержащих эпоксидных смол следует осуществлять на технологических линиях, отсоединенных от общих материальных, потоков и линий "дыхания", используемых для получения других эпоксидных смол.
Статья  59. Производство пенополиуретана
1. Перемещение толуилендиизоцианата (ТДИ), диметилбен-зиламина и добавок следует осуществлять по замкнутым коммуникациям с исключением открытого слива.
2.  Компоненты  активаторной  смеси  в смеситель следует  подавать через дозаторы.
3. Материал, полученный при пробном вспенивании, следует
находиться в укрытии рольганга не менее 10 мин.
4. Некачественные образцы пенополиуретанов, полученные при отладке процесса на простых полиэфирах, следует немедленно убрать из цеха.
5. Пуск смесителей машины следует сблокировать с пуском вентилятора от укрытия рольганга.
6. Запрещается обрыв бумаги с боковых граней блоков пеноплас-та вручную до выхода его из укрытия рольганга.
7. Оборудование, применяемое для прожигания отверстий в
пеополиуретане или для фигурной резки раскаленной проволокой,
необходимо размещать в обитом изнутри жестью вытяжном шка-
фу с управлением извне.
Статья 60.  Производство кабельного  пластиката, винипласта
1. Приводы вальцов, каландров и дробилок должны иметь устройство для аварийной остановки агрегатов.
2. Нож для перемешивания массы на смесительных вальцах необходимо блокировать с вальцами. При аварийной остановке вальцов нож следует останавливать вместе с ними и автоматически убирать в верхнее положение.
3. Гидравлические прессы следует оборудовать аварийными  устройствами,  сблокированными  с  механизмами    подъема  и опускания стола пресса.

Статья  61. Производство пластификаторов
1. "Дыхание" (воздушные линии) аппаратов, содержащих расплав фталевого aнгидрида, должно осуществляться через специальную ловушку.
2. Сборники и мерники для  расплава    фталевого    ангидрида
следует оборудовать наружним обогревающим устройством.
    Расплав фталевого ангидрида следует подавать по трубопроводу, обогреваемому при помощи рубашки, приваренной непосредственно к присоединительным фланцам.
Дозировку расплава фталевого ангидрида следует проводить
при помощи обогреваемых приборов или через обогреваемые мер
ники.
3. Одновременное использование в одном производстве мети-
лового спирта (яд) и этилового спирта не допускается.

Статья 62.  Производство формалина, уротропина
1. В целях соблюдения предусмотренных регламентом параметров  рабочего  режима   в  спиртоиспарителе  и контактном аппарате следует предусматривать:
- установку приборов контроля как на щите управления, так
и непосредственно у аппаратов; .
- автоматическое смешивание метанола с водой в нужном соотноше-нии;
- автоматическое поддержание постоянного уровня метанола в спир-тоиспарителе и температуры в катализаторе контактного аппарата;
- автоматическое отключение поступления воздуха в процессе с применением катализатора "серебро на носителе" и поступления метанола в процессе с применением металлоокисного катализатора при повышении температуры в катализаторе контактного аппарата выше установленной максимальной нормы.
2. Контактный  аппарат  и  спиртоиспаритель    следует рассчитыать  на  давление  взрыва  спиртовоздушной смеси или обо-
рудования   предохранительным   устройством   с  выводом   выбросной
трубы за пределы здания в безопасную зону.
3. Между  спиртоиспарителем  и  контактным  аппаратом  следует установливать огнепреградитель.

ГЛАВА 7. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКИМ УСТРОЙСТВАМ (ОБОРУДОВАНИЮ) ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Статья 63. Требования к техническим устройствам (оборудованию)
1. Оборудование, применяемое в нефтехимической промышленности должно обеспечивать безопасность протекания технологических процессов.
2. Для технологического оборудования, технологических трубопро-водов и трубопроводной арматуры в паспортах оборудования указывается срок службы с учетом условий эксплуатации.
Решение о продлении срока безопасной эксплуатации технологичес-кого оборудования, трубопроводной арматуры и трубопроводов, вырабо-тавших срок службы, принимается на основании результатов диагности-рования оборудования экспертной организацией. Решение согласовывае-тся с федеральным органом исполнительной власти в области промышлен-ной безопасности.
3. Для оборудования (аппаратов и трубопроводов), где невозможно исключить образование взрывоопасных сред и возникновение источников энергии, величина которой превышает минимальную энергию зажигания обращающихся в процессе веществ, предусматриваются методы и средства по взрывозащите и локализации пламени и повышению механической прочности в расчете на полное давление взрыва.
Эффективность и надежность средств взрывозащиты, локализации пламени и других противоаварийных устройств должны подтверждаться испытанием промышленных образцов оборудования на взрывозащи-щённость в порядке, установленном в соответствующих технических регламентах.
Обеспечение оборудования противоаварийными устройствами не исключает необходимости разработки мер, направленных на предотвра-щение образования в нем источников зажигания.
4. Для изготовления оборудования и трубопроводов применяются материалы, которые при взаимодействии с рабочей средой не образовы-вают нестабильные соединения - инициаторы взрыва перерабатываемых продуктов.
5. Монтаж технологического оборудования и трубопроводов произ-водится в соответствии с проектом. Оборудование и трубопроводы допус-каются к монтажу после прохождения оценки соответствия в порядке, установленном в настоящем специальном техническом регламенте.
6. На установках с технологическими блоками I категории взрыво-опасности сварные соединения трубопроводов I категории, транспорти-рующих взрывопожароопасные и токсичные продукты, подлежат 100%-ному контролю неразрушающими методами. Объем контроля трубопро-водов других категорий определяется в проектной и/или конструкторской документации.
Выбор методов неразрушающего контроля определяется в проект-ной и/или конструкторской документации.
7. Технологические системы должны быть герметичными. В уста-новленных в проектной документации случаях допускается применение оборудования, в котором по паспортным данным возможны утечки ве-ществ (с указанием допустимых величин этих утечек в рабочем режиме). В этих случаях в проектной документации определяется порядок их сбора и отвода.
8. Подвижные соединения технологического оборудования, рабо-тающие в контакте с легковоспламеняющимися жидкостями и сжижен-ными газами должны быть герметичными.
9. При необходимости устройства наружной теплоизоляции техноло-гических аппаратов и трубопроводов предусматриваются меры защиты от попадания в нее горючих продуктов. Температура наружных поверхностей оборудования и (или) кожухов теплоизоляционных покрытий не должна превышать температуры самовоспламенения наиболее взрывопожароопас-ного продукта, участвующего в процессе, а в местах, доступных для обс-луживающего персонала, быть не более 45 °С внутри помещений и 60 °С на наружных установках.
10. Конструкция теплообменных элементов технологического обору-дования должна максимально исключать возможность взаимного проник-новения теплоносителя и технологической среды.
11. Для аппаратуры с газофазными процессами и газопроводов, в ко-торых по условиям проведения технологического процесса возможна кон-денсация паров, следует предусматривать устройства для сбора и удаления жидкой фазы.
12. Аппараты со взрывопожароопасными продуктами оборудуются устройствами для подключения линий воды, пара, инертного газа, устрой-ствами для проветривания.
13. Для взрывопожароопасных технологических систем, оборудова-ние и трубопроводы которых в процессе эксплуатации по роду работы подвергаются вибрации, предусматриваются меры и средства по исклю-чению ее воздействия на уплотнительные элементы и снижению воздейс-твия на смежные элементы технологической системы и строительные конструкции. Допустимые уровни вибрации для отдельных видов обору-дования (узлов и деталей), методы и средства контроля этих величин и способы снижения их значений устанавливаются в технической докумен-тации на оборудование.
Статья 64. Требования к размещению оборудования
1. Технологическое оборудование, технологические трубопроводы и трубопроводная арматура в помещениях и на наружных установках разме-щается с учетом возможности проведения ремонтных работ, визуального контроля за их состоянием, выполнения работ по обслуживанию обору-дования, принятию оперативных мер по предотвращению аварийных ситу-аций или локализации аварий.
2. Технологическое оборудование взрывопожароопасных произ-водств не должно размещаться:
- над и под вспомогательными помещениями;
- под эстакадами технологических трубопроводов с горючими, едкими и взрывоопасными продуктами;
- над площадками открытых насосных и компрессорных установок, кроме случаев применения герметичных бессальниковых насосов или когда осу-ществляются специальные меры безопасности, исключающие попадание взрывопожароопасных веществ на оборудование, установленное под ними.
3. Оборудование, выведенное из действующей технологической сис-темы, должно быть демонтировано, если оно расположено в одном поме-щении с технологическими блоками I и (или) II категории взрывоопас-ности, во всех остальных случаях оно должно быть изолировано от дейст-вующих систем.
Статья 65. Меры антикоррозионной защиты аппаратуры и трубопроводов
1. Технологическое оборудование и трубопроводы, контактирующие с коррозионно-активными веществами, изготавливаются из коррозионно-стойких металлических конструкционных материалов. При выборе конст-рукционных материалов для изготовления оборудования и трубопроводов на стадии проектирования производств или на стадии разработки проекта реконструкции производств учитываются их стойкость к коррозионному растрескиванию, межкристаллитной и питтинговой коррозии, водород-ному охрупчиванию и другим видам локальных коррозионных разру-шений.
Допускается в технически обоснованных случаях на установках с технологическими блоками III категории взрывоопасности использовать оборудование и трубопроводы, изготовленные из неметаллических, в том числе композиционных материалов.
2. Меры по антикоррозионной защите оборудования и трубопро-водов предусматриваются на всех стадиях эксплуатации производств и установок, включая остановки на период выполнения ремонтов, при выво-де оборудования из эксплуатации в связи с консервацией производств и обусловленные другими причинами.
3. Меры антикоррозионной защиты оборудования и трубопроводов следуеь выбирать с учетом скорости коррозионного износа и обеспечивать их расчетный срок службы, а также не оказывать влияния на техноло-гический режим работы и качество товарной продукции.
4. Для предотвращения или снижения коррозии оборудования и тру-бопроводов допускается применять химико-технологические методы за-щиты (использование ингибиторов, нейтрализаторов и других реагентов; изменение условий эксплуатации аппаратов с целью исключения возмож-ности увеличения коррозионной агрессивности технологических сред и т.д.), коррозионно-стойкие металлические покрытия, неметаллические ма-териалы (стекло, фторопласт, полиэтилен и т.п.) и защитные покрытия (лакокрасочные, гуммировочные, облицовочные и т.п.).
5. При производстве работ по теплоизоляции технологического обо-рудования и трубопроводов необходимо соблюдение требований по герме-тичности и использованию теплоизоляционных материалов, не содержа-щих в своем составе коррозионно-активных компонентов, вызывающих развитие коррозионного процесса под слоем изоляции.
6. Порядок контроля за степенью коррозионного износа оборудова-ния и трубопроводов с использованием неразрушающих методов конт-роля, способы, периодичность и места проведения контрольных замеров определяются в производственной инструкции с учетом условий эксплу-атации (для новых производств по результатам специальных исследова-ний).
Статья 66. Требования безопасности к насосам и компрессорам
1. Насосы и компрессоры, используемые для перемещения опасных нефтехимических веществ выбираются с учетом критических параметров, физико-химических свойств перемещаемых продуктов и параметров тех-нологического процесса. При этом количество насосов и компрессоров определяется исходя из условия обеспечения непрерывности технологи-ческого процесса; в обоснованных случаях (подтвержденных расчетом обеспечения надежности) предусматривается их резервирование.
2. Порядок срабатывания систем блокировок насосов и компресс-соров определяется программой (алгоритмом) срабатывания системы про-тивоаварийной автоматической защиты технологической установки.
3. Запорная арматура, устанавливаемая на нагнетательном и всасы-вающем трубопроводах насоса или компрессора, должна быть к нему мак-симально приближена и находиться в зоне, удобной для обслуживания. На нагнетательном трубопроводе предусматривается установка обратного клапана, если нет другого устройства, предотвращающего перемещение транспортируемых веществ обратным ходом.
4. Насосы и компрессоры технологических блоков взрывопожаро-опасных производств, остановка которых при падении напряжения или кратковременном отключении электроэнергии может привести к откло-нениям технологических параметров процесса до критических значений и развитию аварии, должны выбираться с учетом возможности их повтор-ного автоматического пуска и оснащаться системами самозапуска элек-тродвигателей. Время срабатывания системы самозапуска должно быть меньше времени выхода параметров за предельно допустимые значения.
5. Центробежные насосы с двойным торцевым уплотнением оснаща-ются системами контроля и сигнализации утечки уплотняющей жидкости. Последовательность операций по остановке насосов, переключению на ре-зервные насосы и блокировку в системах противоаварийной защиты опре-деляется проектом.
6. В установках с технологическими блоками I и II категории взры-воопасности центробежные компрессоры и насосы с торцевыми уплот-нениями оснащаются системами контроля за температурой подшипников с сигнализацией, срабатывающей при достижении предельных значений, и блокировками в системах противоаварийной защиты. Последовательность операций по остановке насоса и переключению на резерв определяется проектом.
Конструкция компрессоров и насосов предусматривает установку датчиков температуры подшипников. За уровнем их вибрации эксплуа-тирующая организация устанавливает периодический и/или постоянный контроль.
Статья 67. Требования безопасности к трубопроводам и арматуре
1. Изготовление, монтаж и эксплуатация трубопроводов и арматуры для горючих и взрывоопасных продуктов осуществляются с учетом хими-ческих свойств и технологических параметров транспортируемых сред.
2. При выполнении вспомогательных операций для соединения обо-рудования и технологических трубопроводов со стационарными линиями используются съемные участки трубопроводов. Для проведения операций слива и налива в железнодорожные цистерны и другое нестационарное оборудование могут применяться гибкие шланги. Выбор шлангов осущес-твляется с учетом свойств транспортируемого продукта и параметров про-ведения процесса.
3. Во взрывопожароопасных технологических системах, в которых при отклонениях от установленных в технологических регламентах пара-метров возможен детонационный взрыв в трубопроводах, должны прини-маться меры по предупреждению передачи взрыва в аппараты, связанные этими трубопроводами.
4. При прокладке трубопроводов необходимо обеспечить, по воз-можности, наименьшую протяженность коммуникаций и исключит прови-сания и образование застойных зон.
5. При прокладке трубопроводов через строительные конструкции зданий и другие препятствия принимаются меры, исключающие возмож-ность возникновения дополнительных нагрузок на трубы.
6. Трубопроводы как правило не должны иметь фланцевых или других разъ-ёмных соединений. Фланцевые соединения допускаются только в местах установки арматуры или подсоединения трубопроводов к аппаратам, а так-же на тех участках, где по условиям технологии требуется периодическая разборка для проведения чистки и ремонта трубопроводов.
7. Фланцевые соединения размещаются в местах, открытых и дос-тупных для визуального наблюдения, обслуживания, разборки, ремонта и монтажа. Фланцевые соединения трубопроводов, по которым транспорти-руются пожаровзрывоопасные, токсичные и высокотоксичные вещества, не допускается располагать в местах, предназначенных для прохода лю-дей, и над рабочими площадками.
8. Конструкция фланцев и фланцевых соединений разрабатывается с учетом параметров рабочей среды. Конструкция уплотнения, материал прокладок и монтаж фланцевых соединений должны обеспечивать герме-                                                                        тичность разъемного соединения в течение межремонтного периода                                                    эксплуатации технологической системы.
9. В местах подсоединения трубопроводов с горючими продуктами к коллектору предусматривается установка арматуры для их периодического отключения.
При подключении к коллектору трубопроводов технологических блоков I категории взрывоопасности в обоснованных случаях для повы-шения надежности предусматривается установка дублирующих отклю-чающих устройств.
10. На междублочных трубопроводах горючих и взрывоопасных сред устанавливается запорная арматура с дистанционным управлением, предназначенная для аварийного отключения каждого отдельного техно-логического блока.
11. Во всех взрывоопасных технологических блоках применяется стальная арматура, стойкая к коррозионному воздействию рабочей среды в условиях эксплуатации.
Арматура устанавливается в местах, удобных для обслуживания и ремонта, а также визуального контроля за ее состоянием. Арматура с руч-ным приводом на трубопроводах технологических блоков, имеющих ве-личину относительного энергетического потенциала взрывоопасности меньше или равной 10 (  10), устанавливается с учетом обеспечения минимального времени приведения ее в действие.
Допускается в технологических блоках, имеющих   10, приме-нение арматуры из чугуна и неметаллических конструкционных ма-териалов (пластических масс, стекла и т.п.) при соответствующем обос-новании (по результатам специальных исследований), разработке до-полнительных мер, направленных на предотвращение аварийной ситуа-ции.
12. На трубопроводах технологических блоков I категории взрыво-опасности с давлением среды больше 2,5 мегапаскалей, температурой, рав-ной температуре кипения среды при установленном в технологическом регламенте давлении, и с повышенными требованиями по надежности и плотности соединений следует применять арматуру под приварку.
Статья 68. Требования к противоаварийным устройствам
1. В технологических системах для предупреждения аварий, пре-дотвращения их развития следует применятся противоаварийные устройства: запорная и запорно-регулирующаьарматура, клапаны, отсекающие и дру-гие отключающие устройства, предохранительные устройства от превы-шения давления, средства подавления и локализации пламени, автомати-ческие системы подавления взрыва.
2. Выбор методов и средств, разработка последовательности сраба-тывания элементов системы защиты, методов локализации и предотвра-щения развития аварий и чрезвычайных ситуаций определяются в проект-ной документации по результатам анализа сценариев возможного развития этих аварий с учетом особенностей технологического процесса и катего-рии взрывоопасности технологических блоков, входящих в технологи-ческую систему, и отражаются в технологическом регламенте.
3. В технологических блоках всех категорий взрывоопасности и во всех системах регулирования соотношения горючих сред с окислителями для аварийного отключения в качестве отсекающих устройств следует применять запорно-регулирующая арматура, соответствующая требованиям по быстродействию и надежности.
4. Запорная арматура, клапаны, отсекатели и другие устройства, предназначенные для аварийного отключения блока по быстродействию должны отвечать следующим требованиям, установленным проектом:
- источники давления установок с технологическими блоками I и II категории взрывоопасности должны отключаться одновременно со срабатыванием отсекающей арматуры на линиях нагнетания;
- при аварийной разгерметизации оборудования время срабатывания должно соответствовать требованиям пункта 21 статьи 7 настоящего специального технического регламента.
5. Арматура, клапаны и другие устройства, используемые в системах подачи в технологическую аппаратуру ингибирующих и инертных ве-ществ, по быстродействию и производительности должны:
- в системах подачи инертного газа в технологические блоки всех катего-рий взрывоопасности обеспечивать объемные скорости ввода инертного газа, исключающие образование взрывоопасных смесей во всех возмож-ных случаях отклонений процесса от установленных в технологическом регламенте значений;
- обеспечивать необходимые объемные скорости подачи ингибиторов для подавления неуправляемых экзотермических реакций;
- на коммуникациях организованного сброса горючих парогазовых и жид-ких сред технологических блоков всех категорий взрывоопасности исклю-чать возможность выброса этих сред в атмосферу.
6. Средства защиты от распространения пламени (огнепреградители, пламеотсекатели, жидкостные затворы и т.п.) должны устанавливаться на дыхательных и стравливающих линиях аппаратов и резервуаров с горючи-ми жидкостями, а также на трубопроводах по которым транспортируются горючие жидкости, работающих непрерывно, периодически или при неза-полненном сечении трубопровода, на трубопроводах от оборудования с раскаленным катализатором, пламенным горением и другими источни-ками зажигания.
Средства защиты от распространения пламени могут не устанавли-ваться при условии подачи в стравливающие линии инертных газов в объ-ёмах и с периодичностью, исключающих образование в них взрывоопас-ных смесей.
Конструкция огнепреградителей и жидкостных предохранительных затворов должна обеспечивать надежную локализацию пламени с учетом условий эксплуатации.
8. Для огнеоградителей и жидкостных предохранительных затворов предусматриваются меры, обеспечивающие сохранение их эксплуатацион-ных характерстик, в том числе при возможности кристаллизации, полиме-ризации и замерзания веществ.

ГЛАВА 8. ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМЕ КОНТРОЛЯ, УПРАВЛЕНИЯ, СИГНАЛИЗАЦИИ И ПРОТИВОАВАРИЙНОЙ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Статья 69. Требования к системам контроля управления, сигнализации и противоаварийной автоматической защиты производственных процессов
1 Оптимальные методы и средства противоаварийной автомати-ческой защиты выбираются на основе анализа  опасностей техноло-гических объектов, условий возникновения и развития возможных ава-рийных ситуаций, особенностей технологических процессов и аппара-турного оформления. Рациональный выбор средств для систем ПАЗ дол-жен осуществляться с учетом их надежности, быстродействия и т.п.
2. Размещение электрических средств и элементов систем контроля, управления и ПАЗ, а также связи и оповещения во взрывоопасных зонах производственных помещений и наружных установок, степень взрыво-защиты должны соответствовать требованиям нормативных документов по устройству электроустановок.
3. Во взрывоопасных помещениях и снаружи, перед входными две-рями, должны быть предусмотрены устройства световой и звуковой сигна-лизации о загазованности воздушной среды.
4. Средства автоматики, используемые по плану локализации ава-рийных ситуаций, должны быть обозначены по месту их размещения в технологическом регламенте и инструкциях.
5. Системы контроля, управления и ПАЗ, а также связи и оповеще-ния должны маркироваться с нанесением соответствующих надписей, чет-ко отражающих их функциональное назначение, величины уставок защи-ты, критические значения контролируемых параметров.
6. Системы контроля, управления и ПАЗ, а также связи и оповеще-ния должны быть размещены в местах, удобных и безопасных для обслу-живания. В этих местах должны быть исключены вибрация, загрязнение продуктами технологии, механические и другие вредные воздействия, влияющие на точность, надежность и быстродействие систем.
При этом должны быть предусматрены меры и средства демонтажа систем и их элементов без разгерметизации оборудования и трубопроводов.

Статья 70. Требования к системам управления производственными процессами
1. Процессы, имеющие в своем составе объекты с технологическими блоками I категории взрывоопасности должны быть оснащены автомати-ческими системами управления на базе электронных средств контроля и автоматики, включая средства вычислительной техники.
2. Автоматизированная система управления технологическими про-цессами (АСУТП) на базе средств вычислительной техники должна соот-ветствовать требованиям технического задания и обеспечивать:
- постоянный контроль за параметрами процесса и управление режимом для поддержания их регламентированных значений;
- регистрацию срабатывания и контроль за работоспособным состоянием средств ПАЗ;
- постоянный контроль за состоянием воздушной среды в пределах объекта;
- постоянный анализ изменения параметров в сторону критических значе-ний и прогнозирование возможной аварии;
- действие средств управления и ПАЗ, прекращающих развитие опасной ситуации;
- действие средств локализации аварийной ситуации, выбор и реализацию оптимальных управляющих воздействий;
- проведение операций безаварийного пуска, остановки и всех необходи-мых для этого переключений;
- выдачу информации о состоянии безопасности на объекте в вышестоя-щую систему управления.
Программное обеспечение АСУТП, определяющее выдачу информа-ции о состоянии безопасности на объекте, должно быть защищено от не-санкционированного проникновения. Меры безопасности должны свидетельствовать о несанкционированном проникновении.
3. В помещениях управления должна предусматриваться световая и звуковая сигнализация, срабатывающая при достижении предупредитель-ных значений параметров процесса, определяющих его взрывоопасность.

Статья 71. Требования к системам ПАЗ
1. Надежность и время срабатывания систем противоаварийной авто-матической защиты определяются разработчиками систем ПАЗ с учетом требований технологической части проекта. При этом учитываются кате-гория взрывоопасности технологических блоков, входящих в объект, и время развития возможной аварии.
Время срабатывания системы защиты должно быть таким, чтобы исключалось опасное развитие процесса.
В системах ПАЗ запрещается применение многоточечных приборов контроля параметров, определяющих взрывоопасность процесса. Конструктивная часть ПАЗ, которая влияет на характеристики назна-чения ПАЗ, должна  быть сконструирована так, чтобы исключать несанк-ционированное проникновение к органам регулировки и обеспечивать свидетельство случаев такового.
2. Для взрывоопасных технологических объектов системы контроля, управления и ПАЗ должны проходить комплексное опробование по специ-альным программам. Серийно выпускаемые приборы проходят специи-альную отбраковку по результатам дополнительных стендовых испытаний на предприятиях - изготовителях приборов (с соответствующей отметкой в паспортах); они должны удовлетворять следующим требованиям по на-дежности:
- закон распределения вероятностей отказов должен быть нормальным (гауссовским);
- среднеквадратическое отклонение отказов [X] - не более 0,2 величины математического ожидания М[Х];
- период приработки приборов - не менее 360 ч непрерывной работы, что должно подтверждаться соответствующей документацией;
- эксплуатация элементов и приборов осуществляется в период от момента окончания приработки до 0,3 величины математического ожидания М[Х].
3. Выбор системы ПАЗ технологических объектов и ее элементов осуществляется исходя из условий обеспечения ее работы при выполнении требований по эксплуатации, обслуживанию и ремонту в течение всего межремонтного пробега защищаемого объекта.
Нарушение работы системы управления не должно влиять на работу системы ПАЗ.
4. В системах ПАЗ и управления технологическими процессами дол-жно быть исключено их срабатывание от случайных и кратковременных сигналов нарушения нормального хода технологического процесса, в том числе и в случае переключений на резервный или аварийный источник электропитания.
5. В случае отключения электроэнергии или прекращения подачи сжатого воздуха для питания систем контроля и управления системы ПАЗ должны обеспечивать перевод технологического объекта в безопасное сос-тояние. Необходимо исключить возможность произвольных переключений в этих системах при восстановлении питания.
Возврат технологического объекта в рабочее состояние после срабатывания ПАЗ выполняется обслуживающим персоналом по инструкции.
6. В проектной документации, технологических регламентах и пе-речнях систем ПАЗ объектов с технологическими блоками всех категорий взрывоопасности наряду с уставками защиты по опасным параметрам ука-зываются границы критических значений параметров.
7. Значения уставок систем защиты определяются с учетом погреш-ностей срабатывания сигнальных устройств средств измерений, быстро-действия системы, возможной скорости изменения параметров и катего-рии взрывоопасности технологического блока. При этом время срабатыва-ния систем защиты должно быть меньше времени, необходимого для пере-хода параметра от предупредительного до предельно допустимого значения.
Значения уставок приводятся в проекте и технологическом регламенте.
8. Для объектов с технологическими блоками любых категорий взрывоопасности предусматривается предаварийная сигнализация по предупредительным значениям параметров, определяющих взрыво-опасность объектов.
9. Исполнительные механизмы систем ПАЗ, кроме указателей край-них положений непосредственно на этих механизмах, должны иметь уст-ройства, позволяющие выполнять индикацию крайних положений в поме-щении управления.
10. Надежность систем ПАЗ обеспечивается аппаратурным резерви-рованием различных типов (дублирование, троирование), временной и функциональной избыточностью и наличием систем диагностики и само-диагностики. Достаточность резервирования и его тип обосновываются разработчиком проекта.
11. Надежность контроля параметров, определяющих взрывоопас-ность процесса, на объектах с технологическими блоками I и II категории взрывоопасности обеспечивается дублированием систем контроля пара-метров, наличием систем самодиагностики с индикацией рабочего состо-яния, с сопоставлением значений технологически связанных параметров.
Технические решения по обеспечению надежности контроля параметров, имеющих критические значения, на объектах с технологичес-кими блоками III категории взрывоопасности разрабатываются и обосно-вываются разработчиком проекта.
12. Установка деблокирующих ключей в схемах ПАЗ объектов с бло-ками любых категорий взрывоопасности допускается только для обеспече-ния пуска, остановки или переключений. Количество таких ключей долж-но быть минимальным. При этом предусматриваются устройства, регист-рирующие все случаи отключений параметров защиты и их продолжи-тельность.
13. Контроль за параметрами, определяющими взрывоопасность тех-нологических процессов с блоками I категории взрывоопасности, осущест-вляется не менее чем от двух независимых датчиков с раздельными точ-ками отбора.
14. Перечень контролируемых параметров, определяющих взрыво-опасность процесса в каждом конкретном случае, составляется разра-ботчиком процесса.

Статья 72. Автоматические средства газового анализа
1. Для контроля загазованности по предельно допустимой кон-центрации и нижнему концентрационному пределу взрываемости в произ-водственных помещениях, рабочей зоне открытых наружных установок, а также для экологического контроля газовых выбросов производства долж-ны быть предусмотрены средства автоматического газового анализа с сиг-нализацией, срабатывающей при достижении предельно допустимых вели-чин. При этом все случаи загазованности должны регистрироваться приборами.
2. Места установки и количество датчиков или пробоотборных уст-ройств анализаторов должны быть определены в проекте.
3. Автоматические газоанализаторы должны быть адаптированы к измерительной задаче с учётом состава анализируемой среды и условий применения. Работа по адаптации должна проводиться на стадии проек-тирования производства, также при проведении испытаний с целью утверждения типа измерительного канала, включающего автоматический газоанализатор.

Статья 73. Энергетическое обеспечение систем контроля, управления и ПАЗ
1. Системы контроля, управления и ПАЗ объектов с технологичес-кими блоками I категории взрывоопасности по обеспечению надежности электроснабжения относятся к особой группе электроприемников I кате-гории в соответствии с требованиями нормативных документов к уст-ройству электроустановок.
Необходимость отнесения систем контроля, управления и ПАЗ объектов с технологическими блоками II и III категории взрывоопасности к электроприемникам особой группы определяется проектом.
2. Мощность третьего независимого источника электроснабжения, предназначенного для питания систем контроля, управления и ПАЗ объек-тов с технологическими блоками I категории взрывоопасности, должна обеспечить работу всех элементов системы, задействованных в безавари-йной остановке технологического объекта.
3. Для пневматических систем контроля, управления и ПАЗ пре-дусматриваются отдельные установки и отдельные сети сжатого воздуха.
4. Воздух для воздушных компрессоров и систем КИПиА должен быть очищен от пыли, масла, влаги.
Качество сжатого воздуха должно соответствовать требованиям, установленным заводом-изготовителем в технической документации (паспортах) на приборы и системы КИПиА.
5. Системы обеспечения сжатым воздухом средств управления и ПАЗ должны иметь буферные емкости (реципиенты), обеспечивающие пи-тание воздухом систем контроля, управления и ПАЗ при остановке комп-рессоров в течение времени, достаточного для безаварийной остановки объекта, что должно быть подтверждено расчетом, но не менее 1 ч. Не до-пускается использование сжатого воздуха для средств контроля, управ-ления и ПАЗ не по назначению.
6. На вводе в цех предусматриваются пробоотборные устройства для анализа загрязненности сжатого воздуха. Периодичность анализов опреде-ляется действующей нормативно-технической документацией.
7. Помещения управления технологическими объектами и установки компримирования воздуха должны оснащаться световой и звуковой сигна-лизацией, срабатывающей при падении давления сжатого воздуха в сети до буферных емкостей (реципиентов).
8. Не допускается использование инертного газа для питания систем КИПиА.

Статья 74. Метрологическое обеспечение систем контроля, управления и ПАЗ
1. Для предприятий, эксплуатирующих опасные производственные объекты, является обязательным наличие метрологических служб в со-ответствии с требованиями Закона Российской Федерации от 27.04.93 № 4872-1 "Об обеспечении единства измерений".
2. Средства измерений, входящие в систему контроля, управления и ПАЗ, и информационно-измерительные системы (ИИС) проходят испы-тания с последующим утверждением типа средств измерений и поверку (калибровку).
3. Средства измерений, входящие в систему контроля, управления и ПАЗ, и информационно-измерительные системы (ИИС) должны эксплу-атироваться в соответствии с эксплуатационной и ремонтной документа-цией, принятой при утверждении типа средств измерения.

Статья 75. Требования к размещению и устройству помещений управления и анализаторных помещений
1. Объемно-планировочные решения, конструкция зданий, помеще-ний и вспомогательных сооружений для систем контроля, управления, ПАЗ и газового анализа, их размещение на территории взрывопожаро-опасных объектов осуществляются на основе требований строительных норм и правил, правил устройства электроустановок, других нормативно-технических документов и настоящего специального технического регламента.
2. Помещения управления и анализаторные помещения должны быть отдельно стоящими и находиться вне взрывоопасной зоны. Допускается в отдельных случаях при соответствующем обосновании пристраивать их к зданиям со взрывоопасными зонами. При этом помещения не должны размещаться над (или под) взрывопожароопасными помещениями, помещениями с химически активной и вредной средой, приточными и вытяжными вентиляционными камерами, помещениями с мокрыми процессами. В помещениях не должны размещаться оборудование и другие устройства, не связанные с системой управления технологическим процессом.
Транзитная прокладка трубопроводов, воздуховодов, кабелей и т.п. не должна осуществляться через помещения управления; устройства паро-вого или водяного отопления; вводы пожарных водопроводов, импульс-ных линий и других трубопроводов с горючими, взрывоопасными и вред-ными продуктами.
3. Помещения управления должны удовлетворять следующим требованиям:
- иметь воздушное отопление и установки для кондиционирования воздуха (в обоснованных случаях допускается устройство водяного отопления в помещениях управления, не имеющих электронных приборов);
- воздух, подаваемый в помещения управления, должен быть очищен от газов, паров и пыли и соответствовать требованиям по эксплуатации устанавливаемого оборудования и санитарным нормам;
- полы в помещениях управления должны быть теплыми и неэлектроп-роводными, кабельные каналы и двойные полы должны соответствовать требованиям правил устройства электроустановок;
- средства или системы пожаротушения должны соответствовать требо-ваниям нормативно-технической документации;
- в помещении управления следует предусматривать световую и звуковую сигнализацию о загазованности производственных помещений и территории управляемого объекта.
4. Для систем ПАЗ в обоснованных случаях необходимо предус-матривать щиты (или панели) с мнемосхемами структуры блокировок, ко-торые должны оснащаться световыми устройствами, сигнализирующими о состоянии блокировок, источников энергопитания и исполнительных органов.
5. Анализаторные помещения должны соответствовать следующим требованиям:
- иметь предохраняющие конструкции;
- объем анализаторного помещения и технические характеристики систем вентиляции определяются исходя из условий, при которых в помещении в течение 1 ч следует исключить возможность образования взрывоопасной концентрации анализируемых продуктов при полном разрыве га-зоподводящей трубки одного анализатора независимо от их числа в поме-щении при наличии ограничителей расхода и давления этих продуктов;              - при невозможности обеспечения этого условия кроме общеобменной вен-тиляции в помещении должна предусматриваться аварийная вентиляция, которая автоматически включается в случае, когда концентрация обра-щающихся веществ в воздухе помещения достигает 20 % нижнего концен-трационного предела взрываемости.
6. В анализаторное помещение не должны вводиться пробоотборные трубки с давлением выше, чем это требуется для работы анализатора.
Ограничители расхода и давления на пробоотборных устройствах должны размещаться в безопасном месте, вне анализаторного помещения.
Избыток анализируемого вещества после завершения анализа дол-жен, как правило, возвращаться в технологическую систему или утилизи-роваться.
7. Эксплуатация баллонов с поверочными газами и смесями, газами-носителями, эталонами и т.п. должна осуществляться с соблюдением правил, инструкций по устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных в установленном порядке.
Места и порядок размещения, хранения и использования баллонов определяются проектом.
8. В анализаторных помещениях не рекомендуется постоянное пребывание людей.
9. Анализаторы должны иметь защиту от воспламенения и передачи взрыва по газовым линиям.

Статья 76. Требования к лабораториям
1. Лаборатории должны располагаться в отдельно стоящих зданиях или пристраиваться к зданиям категорий В, Г и Д.
2. Системы снабжения лаборатории топливным газом должны соот-ветствовать требованиям безопасности в газовом хозяйстве.
3. Приточно-вытяжная вентиляция во всех помещениях лаборатории должна включаться перед началом работы и выключаться по окончании рабочего дня. При круглосуточном проведении анализов приточно-вытяж-ная вентиляция должна работать круглосуточно. Не допускается произво-дить работы при неисправной вентиляции.
4. В помещениях, в которых производится работа с веществами I и II классов опасности, вентиляционная система должна быть индивидуаль-ной, не связанной с вентиляцией других помещений.
5. Все работы с веществами I и II классов опасности необходимо проводить в резиновых перчатках в вытяжных шкафах или в специально оборудованных шкафах (типа "Изотоп"), в боксах, оборудованных вытяж-ной вентиляцией.
6. Работа в лаборатории производится при наличии не менее двух человек.
7. Светильники, установленные внутри вытяжных шкафов, должны быть во взрывозащищенном исполнении.
8. Выключатели, штепсельные розетки, лабораторные автотранс-форматоры необходимо располагать вне вытяжного шкафа.
9. Загромождать вытяжные шкафы, рабочие столы посудой с нефте-химическими продуктами, приборами и лабораторным оборудованием, не связанным с проводимой в данное время работой, не допускается.
10. Не допускается совместное хранение веществ, химическое взаи-модействие которых может вызвать пожар или взрыв. Разделение опасных и особо опасных веществ и материалов при хранении должно соответ-ствовать требованиям пожарной безопасности.
11. В здании лаборатории запрещается хранить запас ЛВЖ, ГЖ и газов, превышающий суточную потребность в них. Хранение запаса ЛВЖ и ГЖ разрешается в специальном помещении (кладовой).
12. Дымящие кислоты, легкоиспаряющиеся реактивы и растворители в количестве, не превышающем суточной потребности, допускается хранить в специально выделенных для этих целей вытяжных шкафах.
13. Вещества, в отношении которых применяются особые условия отпуска, хранения, учета и перевозки (сулема, синильная кислота и ее со-ли, сероуглерод, метанол и др.), должны храниться в металлическом шка-фу под замком и пломбой. Тара для хранения этих веществ должна быть герметичной и иметь этикетки с надписью "Яд" и наименованием веществ.
14. Металлический натрий (калий) следует хранить в посуде под слоем керосина, вдали от воды. Остаток натрия (калия) после работы зап-рещается бросать в раковины, чистые остатки необходимо помещать в банку с керосином.
15. Жидкий азот и кислород следует доставлять и хранить в лабо-ратории в металлических сосудах Дьюара. Хранить жидкий азот и кисло-род в одном помещении с легковоспламеняющимися веществами, жирами и маслами или переносить их совместно не разрешается.
16. Не допускается работать с жидким кислородом в помещениях, где имеются горелки, открытые электроприборы, искрящее оборудование и другие источники воспламенения.
17. В помещении лаборатории не допускается производить работы, не связанные непосредственно с выполнением определенного анализа.
18. Перед началом работы с аппаратурой под вакуумом надлежит проверить ее на герметичность.
19. Стеклянные сосуды, в которых возможно создание давления или вакуума, защищаются чехлом на случай разрыва сосуда и образования осколков.
20. В случае если пролит сероуглерод, бензин, эфир или другие лег-ковоспламеняющиеся жидкости, а также при появлении резкого запаха га-за необходимо потушить все горелки и немедленно приступить к выявле-нию и устранению причины появления газа, а разлитые жидкие продукты убрать.
21. Мытье посуды из-под нефтехимических продуктов, реагентов, селективных растворителей и т.п. следует проводить  в специальном помещении.
22. Сдавать на мойку посуду из-под кислот, щелочей и других химических веществ можно только после полного освобождения и нейтрализации ее соответствующим способом.
23. Выбор метода очистки и мытья посуды определяется характером загрязняющего вещества, его физическими и химическими свойствами.
24. Не допускается использовать для мытья посуды песок, наждачную бумагу.
25. Измельчение едких и вредных веществ I и II классов опасности должно производиться в закрытых ступках в вытяжном шкафу. Работник, производящий эту операцию, обеспечивается защитными очками и рези-новыми перчатками.
26. При работе с селективными растворителями (нитробензол, Ани-лин, фурфурол, хлорекс, фенол и пр.) необходимо следить, чтобы раство-рители не попали на тело и одежду.
27. Селективные растворители и нефтехимические продукты, содер-жащие их, должны храниться в хорошо закрытой посуде в специально от-веденном для этой цели месте.
Запасы селективных растворителей нужно содержать в специальном закрытом помещении лаборатории под вытяжкой в вытяжном шкафу.
Количество селективных растворителей, необходимое для работы в течение смены, фиксируется в журнале расхода растворителей. Список се-лективных растворителей утверждается техническим директором (глав-ным инженером) организации.
28. Переносить кислоты надлежит в бутылях, помещенных в обрешётки. Переноску осуществляют два человека.
29. При разбавлении серной кислоты водой кислоту следует медлен-но наливать в воду. Наливать воду в кислоту не допускается.
30. Все отработанные химические реактивы и вредные вещества нео-бходимо сливать в специально предназначенные для этого маркированные емкости. Запрещается слив указанных продуктов в раковины. В конце ра-бочего дня или смены все отходы из помещений лабораторий должны быть удалены и нейтрализованы.
31. Эксплуатация сосудов, работающих под давлением, должна осу-ществляться с соблюдением правил, инструкций по устройству и безопас-ной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных в установленном порядке.
32. Газ из баллонов в помещение лаборатории подается по газоп-роводу, имеющему на рабочем месте запорное устройство. Баллоны рас-полагают у наружной стены здания лаборатории под навесом, защищаю-щим их от атмосферных осадков и инсоляции, и устанавливают сетчатое ограждение.
33. Производить на месте какой-либо ремонт арматуры баллонов со сжатыми и сжиженными газами не допускается.
34. По окончании работ необходимо:
- закрыть газовые и водяные краны и общие вентили ввода газа и воды в лабораторию;
- закрыть банки с реактивами и материалами пробками;
- выключить освещение, вентиляцию и нагревательные приборы.
35 Лаборатории, выполняющие измерения, связанные с обеспече-нием безопасности объекта, должны быть аккредитованы в соответствии с правилами, вытекающими из положений Федерального закона "Об обеспе-чении единства измерений".




Статья 77. Требования к эксплуатации систем контроля, управления и ПАЗ, связи и оповещения
1. Системы контроля, управления и ПАЗ, а также связи и оповещения маркируются с нанесением соответствующих надписей, чёткоотражающих их функциональное назначение, величины уставок защиты, критических значений контролируемых параметров.
2. Размещение систем контроля, управления и ПАЗ, а также связи и оповещения осуществляется в местах, удобных и безопасных для обслужи-вания. В этих местах должны быть исключены вибрация, загрезнение про-дуктами технологии, механические и другие вредные воздействия, влияю-щие  на точность, надёжность и быстродействие систем.
При этом предусматриваются меры и средства демонтажа систем и их элементов без разгерметизации обурудования и трубопроводов.

Статья 78. Монтаж, наладка и ремонт систем контроля, управления и ПАЗ, связи оповещения
1. Запорная регулирующая арматура, исполнительные механизмы, участвующие в схемах контроля, управления и ПАЗ технологических процессов, после ремонта и перед установкой по месту должны проходить периодические испытания на быстродействие, прочность и плотность закрытия с оформлением актов или с записью в паспорте, журнале. Периодичность испытаний регламентируется.
2. Работы по монтажу, наладке, ремонту, регулировке и испытанию систем контроля, управления и ПАЗ, связи и оповещения должны исклюю-чать искрообразование. На проведение таких работ во взрывоопасных зо-нах оформляется наряд-допуск, разрабатываются меры, обеспечивающие безопасность организации и проведения работ.
3. При снятии средств контроля, управления и ПАЗ, связи и опо-вещения для ремонта, наладки или поверки должна производиться немед-ленная замена снятых средств на идентичные по всем параметрам.
4. Ремонт взрывозащищенного электрооборудования должен осу-ществляться в соответствии с требованиями нормативных документов системы технического обслуживания и ремонта систем измерения и авто-матизации и другой нормативно-технической документации.

Статья 79. Системы связи и оповещения
1. Объекты, имеющие в своем составе технологические блоки всех категорий взрывоопасности, а также технологически связанные с ними другие объекты следует оборудовать системами двусторонней громкоговорящей и телефонной связи.
Двусторонняя громкоговорящая связь в обоснованных случаях пре-дусматривается для объектов с технологическими блоками I категории взрывоопасности с персоналом диспетчерских пунктов, штабом гражданс-кой обороны (ГО) промышленного объекта, военизированной газоспаса-тельной службой (ВГСС), военизированной пожарной частью (ВПЧ), сли-воналивными пунктами, складами и насосными горючих, сжиженных и вредных продуктов.
Перечень производственных подразделений, с которыми устанав-ливается связь, вид связи определяются разработчиком проекта в зави-симости от особенностей технологического процесса, условий произ-водства с учетом категории взрывоопасности технологических блоков, входящих в них, и других факторов.
2. В технологических блоках всех категорий взрывоопасности пре-дусматриваются технические средства, обеспечивающие оповещение об обнаружении, локализации и ликвидации опасных залповых и других хи-миических выбросов, при этом информация, включая данные прогнози-рования о путях возможного распространения взрывоопасного (или вред-ного химического) облака, должна передаваться службе ВГСС, ГО про-мышленного объекта и диспетчеру организации, а также в вышестоящую систему управления.
3. В помещениях управления производствами, имеющими в своем составе блоки I категории взрывоопасности, на наружных установках, в помещении диспетчера предприятия, штабе ГО промышленного объекта и ближайшего населенного пункта предусматривается установка постов уп-равления и сирен для извещения об опасных выбросах химических веществ.
Средства оповещения по внешнему оформлению должны отличаться от аналогичных средств промышленного использования, их размещение и устройство должны исключать доступ посторонних лиц и возможность случайного использования. Сигнальные устройства систем оповещения пломбируются.
4. Организация и порядок оповещения производственного персонала и гражданского населения об аварийной ситуации, ответственность за под-держание в состоянии готовности технических средств и соответствующих служб по ликвидации угрозы химического поражения определяются пла-нами локализации аварийных ситуаций.

ГЛАВА 9. ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМАМ ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЯ, ОТОПЛЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ, ВОДОПРОВОДА И КАНАЛИЗАЦИИ
Статья 80. Электрообеспечение производственных процессов нефтехимической промышленности
1. Электроснабжение объектов, имеющих в своем составе технологи-ческие блоки I категории взрывоопасности, осуществляется не ниже чем по I категории надежности. При этом обеспечивается возможность безава-рийного перевода технологического процесса в безопасное состояние во всех режимах функционирования производства, в том числе и при однов-ременном прекращении подачи электроэнергии от двух независимых взаи-морезервирующих источников питания.
2. Электроприемники технологических систем, имеющих в своем составе блоки II и III категории взрывоопасности, в зависимости от конк-ретных условий эксплуатации и особенностей технологического процесса по обеспечению надежности электроснабжения должны относиться к элек-троприемникам I или II категории.
3. Линии электроснабжения от внешних источников, независимо от класса напряжения, питающие потребителей особой группы I категории надёжности электроснабжения, не должны оборудоваться устройствами автоматической частотной разгрузки.
4. Эвакуационное освещение, освещение безопасности в помещении бункерного типа с постоянно работающим персоналом, электроприемники систем контроля, управления и противоаварийной защиты объектов с технологическими блоками 1 категории взрывоопасности по обеспечению надежности электроснабжения относятся к особой группе 1 категории.
Необходимость отнесения данных систем для блоков II и III кате-горий взрывоопасности к электроприемникам особой группы определяется проектом.
Электроприемники особой группы 1 категории должны быть запита-ны от трех независимых источников.
5. Прокладку кабелей по территории предприятий и установок реко-мендуется выполнять на открытых местах: по эстакадам, в галереях и на кабельных конструкциях технологических эстакад. Допускается также прокладка кабелей в каналах, засыпанных песком, и траншеях.
Размещать кабельные сооружения на технологических эстакадах следует с учетом возможности выполнения требований электробезопас-ности при монтаже и демонтаже трубопроводов.
Кабели, прокладываемые по территории технологических установок и производств, должны иметь изоляцию и оболочку из негорючих матери-алов. Выбор изоляции и оболочек кабелей производится с учетом вредного воздействия на них паров продуктов, имеющихся в зоне прокладки. Провода и кабели с полиэтиленовой изоляцией или оболочкой не применяются.
Электроосвещение наружных технологических установок должно иметь дистанционное включение из операторной и местное - по зонам обслуживания.
6. При проведении ремонтных работ в условиях стесненности, воз-можной загазованности, в том числе внутри технологических аппаратов, освещение, обеспечивается с помощью переносных взрывозащищенных аккумуляторных светильников в соответствующем среде исполнении или переносных светильников во взрывобезопасном исполнении.
7. Электроснабжение аварийного освещения рабочих мест, с кото-рых осуществляется аварийная остановка производства, относящегося к особой группе I категории надежности, осуществляется по той же катего-рии надежности.
8. На высотных колоннах, аппаратах и другом технологическом обо-рудовании заградительные огни используются во взрывозащищенном ис-полнении.
9.Технологические установки и производства оборудуются стации-онарной сетью для подключения сварочного электрооборудования.
Статья 81. Отопление и вентиляция
1. Устройство систем вентиляции, в том числе аварийной, кратность воздухообмена определяются необходимостью обеспечения надежного и эффективного проветривания.
Для помещений с технологическими блоками любых категорий взрывоопасности оценка возможности использования всех видов венти-ляции при аварийных, залповых максимально возможных выбросах го-рючих и токсичных продуктов из технологического оборудования в поме-щение осуществляется при проектировании и отражается в технологи-ческой и эксплуатационной документации.
2. Устройство воздухозабора для приточных систем вентиляции нео-бходимо предусматривать из мест, исключающих попадание в систему вентиляции взрывоопасных паров и газов во всех режимах работы произ-водства.
3. Устройство выбросов от систем общеобменной и аварийной вы-тяжной вентиляции должно обеспечивать эффективное рассеивание и иск-лючать возможность взрыва в зоне выброса и образования взрывоопасных смесей над территорией предприятия, в том числе у стационарных источ-ников зажигания.
4. Система местных отсосов, удаляющая взрывопожароопасные пыль и газы, должна быть оборудована блокировками, исключающими пуск и работу конструктивно связанного с ней технологического оборудо-вания при неработающем отсосе.
5. Для систем аварийной вентиляции предусматривается их авто-матическое включение при срабатывании установленных в помещении сигнализаторов довзрывных концентраций или от газоанализаторов при превышении предельно допустимых концентраций токсичных и высоко-токсичных веществ.
6. В системах вентиляции предусматриваются меры и средства, ис-ключающие поступление взрывопожароопасных паров и газов по воздухо-водам из одного помещения в другое.
7. Исполнение вентиляционного оборудования, воздуховодов, эле-ментов для вытяжных вентиляционных систем должно предусматривать исключение возникновение источника зажигания механического (удар, трение) или электрического (статическое электричество) происхождения. Вентиляторы используются во взрывозащищенном исполнении.
8. Воздуховоды систем вентиляции, места соединений их участков друг с другом и с вентиляторами должны быть герметичными и исключать поступление воздуха, содержащего взрывоопасные пары и газы, в систему приточной вентиляции.
9. Для вытяжных вентиляционных систем, на внутренних поверх-ностях воздуховодов и оборудования (вентиляторов) которых возможно образование (конденсация, осаждение) жидких или твердых взрывопо-жароопасных продуктов, предусматриваются периодическая очистка сис-тем от этих продуктов, а также оснащение в случае необходимости стаци-онарными системами пожаротушения. Периодичность и порядок выполне-ния работ по очистке определяются в технологическом регламенте и инс-трукциях.
10. Следует обеспечить защиту металлических воздуховодов и оборудования вентиляционных систем (приточных и вытяжных) от стати-ческого электричества.
11. В помещениях управления и производственных помещениях сле-дует устанавливать сигнализацию о неисправной работе вентиляционных систем.
12. В помещениях, имеющих взрывопожароопасные зоны, преиму-щественно предусматривается воздушное отопление, совмещенное с при-точной вентиляцией. Допускается применение водяного или парового отопления помещений при условии, что обращающиеся в процессе ве-щества не образуют с водой взрывоопасных продуктов. Максимальная температура поверхностей нагрева систем отопления не должна превы-шать 80 % температуры самовоспламенения вещества, имеющего самую низкую температуру самовоспламенения из обращающихся в процессе веществ.
13. Устройство систем отопления (водяного, парового), применяе-мые элементы и арматура, расположение их при прокладке над электро-помещениями и помещениями контрольно-измерительных приборов и ав-томатики должны исключать попадание влаги в эти помещения при всех режимах эксплуатации и обслуживания этих систем.
14. Узел ввода теплоносителя следует располагать:
- в помещениях систем приточной вентиляции (в вентиляционной камере);
- в самостоятельном помещении с отдельным входом с лестничной клетки или из невзрывопожароопасных производственных помещений;
- в производственных помещениях, в которых допускается применение водяного или парового отопления.
Статья 82. Водопровод и канализация
1. По каждому технологическому объекту определяются возможные составы, температура и количество направляемых в канализацию промыш-ленных стоков. Организация отвода стоков от различных объектов должна исключать образование осадков и забивку канализации, а при смешивании - возможность образования взрывоопасных продуктов и твердых частиц.
2. Обслуживание, ремонт и другие работы на системах водопровода и канализации, относящиеся к газоопасным, выполняются в соответствии с требованиями безопасного ведения газоопасных работ, установленных законодательством Российской Федерации.
3. Системы канализации технологических объектов должны обеспе-чивать удаление и очистку химически загрязненных технологических, смывных и других стоков, образующихся как при установленных в техно-логическом регламенте режимах работы производства, так и в случаях ава-рийных выбросов. В магистральную сеть канализации сброс стоков возмо-жен только после предварительной очистки, за исключением случаев, ко-гда магистральная сеть предназначена для приема таких стоков.
4. Меры по очистке стоков и удалению взрывопожароопасных про-дуктов должны исключать возможность образования в системе канали-зации взрывоопасной концентрации паров и газов.
5. В производственных процессах нефтехимической промышлен-ности следует предусматривать очистные сооружения, в том числе и локальные.
6. Сооружения локальной очистки на входе и выходе потоков сбро-сов оснащаются средствами контроля содержания взрывоопасных продук-тов и сигнализации превышения допустимых значений.
7. Для очистных сооружений объектов с технологическими блоками любых категорий взрывоопасности при возможности залповых сбросов взрывопожароопасных продуктов в канализацию предусматриваются авто-матические системы контроля и сигнализации. Способы контроля, его пе-риодичность выбираются с учетом конкретных условий производства, обеспечения эффективности этого контроля и устанавливаются в техно-логическом регламенте.
8. Колодцы на сетях канализации запрещается располагать под эста-кадами технологических трубопроводов и в пределах отбортовок и обва-лований оборудования наружных установок, содержащих взрывоопасные продукты.
9. Водоснабжение технологических объектов в каждом конкретном случае обеспечивается с учетом особенностей технологического процесса и исключения аварий и выбросов взрывопожароопасных продуктов в ок-ружающую среду.
Для объектов с технологическими блоками I категории взрывоопас-ности в зависимости от конкретных условий проведения процесса могут предусматриваться резервные источники водоснабжения с системой их ав-томатического включения.
10. Водоснабжение технологических систем предусматривается преимущественно с использованием замкнутой системы водооборота.
Электроснабжение водооборотной системы обеспечивается по той же категории надежности, как и ответственный потребитель оборотной воды (технологическая система или технологический блок).
Для технологических объектов с блоками всех категорий взрыво-опасности и технологических объектов с повышенными требованиями по отводу тепла (аппараты с экзотермическими процессами и др.) оборотное водоснабжение предусматривается с использованием систем водоподго-товки, исключающих снижение эффективности теплообмена и забивку теплообменной аппаратуры.
11. Для систем оборотного водоснабжения технологических объек-тов при возможности попадания в воду взрывопожароопасных и токсич-ных веществ предусматриваются средства контроля и сигнализации их содержания на выходе из технологических аппаратов (на коллекторе), а также меры, исключающие попадание этих веществ в водооборотную систему.
Для производств с веществами, которые могут загрязнить оборот-ную воду или для производств, требующих оборотную воду определен-ного качества предусматривается отдельный оборотный цикл.
12. При прямом соединении канализации химически загрязненных стоков с хозяйственно-бытовой канализацией устанавливаются гидрозат-воры. При возможности попадания в стоки взрывопожароопасных и ток-сичных веществ предусматриваются средства контроля и сигнализации за их содержанием на выходе с технологических установок (на коллекторе), а также меры, исключающие попадание этих веществ в хозяйственнобыто-вую канализацию.
Статья 83. Обслуживание и ремонт технологического оборудования и трубопроводов
1. Порядок организации и проведения работ по техническому обслу-живанию и ремонту оборудования с учетом условий его эксплуатации оп-ределяется технологическим регламентом, разработанным с учётом требо-ваний инструкций по техническому обслуживанию и руководств по ре-монту заводов - изготовителей технических устройств и проектной орга-низации и учетом риска возникновения аварии.
2. Техническое обслуживание предусматривает комплекс работ по обеспечению работоспособности оборудования между ремонтами, в том числе при устранении неполадок, не требующих остановки производства, и осуществляется обслуживающим и технологическим персоналом в соот-ветствии с требованиями по техническому обслуживанию и эксплуатации оборудования.
3. Ремонт технологического оборудования проводится как при пол-ностью остановленных объектах (установках), так и при их эксплуатации в зависимости от вида оборудования, наличия резерва, продолжительности межремонтного периода, вида и объема ремонта (в том числе и при устра-нении выявленных неполадок).
4. Оборудование к ремонту должно подготавливаться технологичес-ким персоналом и сдаваться руководителю ремонтных работ с записью в журнале или акте сдачи оборудования в ремонт о выполненных подгото-вительных работах и мероприятиях с оформлением наряда-допуска.
5. Порядок подготовки оборудования к ремонту, оформление наря-да-допуска, сдача в ремонт и приемка из ремонта оборудования осущес-твляется в соответствии с требованиями, установленными в технологи-ческом регламенте или инструкции.
6. Все материалы и комплектующие изделия, применяемые в ремон-те, подлежат входному контролю, и на них должны быть соответствующие сопроводительные документы.
7. Газоопасные работы, связанные с подготовкой оборудования к ре-монту и проведением ремонта, производятся в соответствии с требовани-ями безопасного ведения газоопасных работ, установленные законодатель-ством Российской Федерации.
8. В процессе ремонта оборудования технологических блоков всех категорий взрывоопасности проводятся оценка качества ремонта с исполь-зованием различных видов контроля. По каждой единице оборудования проводится приемка его в эксплуатацию.
9. Оценка качества ремонта оборудования (кроме техническое обслу-живание и текущего ремонта) осуществляется заказчиком и исполнителем ремонта с участием работника технического надзора организации, эксп-луатирующей опасные производственные объекты. Результаты оценки ка-чества ремонта оборудования указываются в акте на сдачу его из ремонта.
10. Отремонтированное оборудование допускается к эксплуатации, если в процессе ремонта соблюдены требования, установленные в нас-тоящем специальном техническом регламенте и в технических докумен-тах, показатели технических параметров (разрешенное давление в аппа-рате, производительность и напор компрессора или насоса и т.д.) и пока-затели надежности соответствуют паспортным данным и обеспечивается установленный для данного оборудования режим работы.
11. Объект (блок, установка), ремонт которого закончен, принимает-ся по акту комиссией и допускается к эксплуатации после проверки сборки технологической схемы, снятия заглушек, испытания систем на герметич-ность, проверки работоспособности систем сигнализации, управления и противоаварийной автоматической защиты, эффективности и времени сра-батывания междублочных отключающих (отсекающих) устройств, нали-чия и исправного состояния средств локализации пламени и предохрани-тельных устройств, соответствия установленного электрооборудования требованиям нормативных документов по устройству электроустановок, исправного состояния и требуемой эффективности работы вентиляцион-ных систем. Комиссией также проверяются полнота и качество исполни-тельной ремонтной документации, состояние территории объекта и рабо-чих мест, готовность обслуживающего персонала к осуществлению своих основных обязанностей и другие требования безопасности, установленные законодательством Российской Федерации.
12. Ремонт оборудования и технических устройств в действующих производствах должен осуществляться с привлечением квалифицирован-ного ремонтного персонала с использованием специальных мер безопас-ности, а также контроля проведения ремонтных работ.
13. Вывод установок из эксплуатации на длительный период и ввод этих установок в эксплуатацию после длительных остановок осущест-вляются по специально разрабатываемым требованиям.

ГЛАВА 10. ОЦЕНКА СООТВЕТСТВИЯ
Статья 84. Форма оценки соответствия
Оценка соответствия объектов технического регулирования проводится в форме государственного контроля (надзора).
Статья 85. Оценка соответствия при строительстве, эксплуата-ции и ликвидации объектов нефтехимической промышленности
1. Проектная документация на строительство, расширение, реконс-трукцию, техническое перевооружение, а также на капитальный ремонт объектов нефтехимической промышленности, в случаях, если при его про-ведении затрагиваются конструктивные и другие характеристики надёж-ности таких объектов, подлежит экспертизе на соответствие требованиям технических регламентов, в том числе санитарно-эпидемиологическим, экологическим требованиям, требованиям пожарной, промышленной безо-пасности, защиты населения и территорий от чрезвычайных ситуаций в порядке, установленном законодательством Российской Федерации.
2. При строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объекта нефтехимической промышленности, или цехов, участков, технологических установок и других зданий и сооружений, входящих в такой объект, оцен-ка соответствия проводится также путем выдачи разрешения на строи-тельство (реконструкцию, капитальный ремонт) и ввод объекта в эксплуа-тацию. Порядок выдачи разрешения определяется Градостроительным кодексом Российской Федерации.
3. В процессе строительства не допускаются отклонения от проект-ной документации, обеспечиваются контроль качества строительных и монтажных работ, а также контроль состояния технической базы и техни-ческих средств строительства и монтажа.
4. По окончании строительства производится приемка объекта в эксплуатацию. В ходе приемки объекта в эксплуатацию контролируются:  - соответствие выполненных работ проектным решениям;
- проведение испытаний технических средств и оборудования, обеспечи-вающих предупреждение аварий и локализацию их последствий, готов-ность персонала и аварийно-спасательных служб к действиям по локали-зации и ликвидации последствий аварий.
5. Для пуско-наладочных работ разрабатывается специальная техно-логическая документация, предусматривающая необходимые меры безо-пасности.
6. Работы по консервации или ликвидации объекта проводятся в со-ответствии с планами консервации или ликвидации, обеспечивающими выполнение проектных решений по обеспечению безопасности объекта.
Статья 86. Оценка соответствия технических устройств, приме-няемых в нефтехимической промышленности
1. Оценка соответствия технических устройств, применяемых в неф-техимической промышленности, требования к которым установлены в тех-нических регламентах, проводится путем выдачи разрешения на приме-нение конкретного вида (типа) технических устройств.
2. Разрешение на применение технических устройств получает эксп-луатирующая организация до ввода объекта в эксплуатацию или при внед-рении новой техники (технологии) на действующем объекте.
3. Разрешение на применение может выдаваться на единичное тех-ническое устройство, партию, либо на тип (вид) технических устройств. Допускается выдавать одно разрешение на типоразмерный ряд тех-нических устройств одного назначения при условии соблюдения единого конструкторского подхода, используемых материалов и технологий.
4. Разрешения на применение технических устройств выдаются фе-деральным органом исполнительной власти в области промышленной бе-зопасности или его территориальным органом. Порядок выдачи разреше-ний на применение устанавливается Правительством Российской Феде-рации.
ГЛАВА 12. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ (НАДЗОР)
Статья 87. Государственный контроль (надзор) за соблюдением требований технического регламента
Государственный контроль (надзор) за соблюдением требований настоящего технического регламента осуществляется федеральными ор-ганами исполнительной власти и органами исполнительной власти субъ-ектов Российской Федерации, уполномоченными на проведение государ-ственного контроля (надзора) в целях обеспечения безопасности произ-водственных процессов нефтехимической промышленности, в соответс-твии с их компетенцией.
Статья 88. Полномочия органов государственного контроля (надзора)
Полномочия органов государственного контроля (надзора) опреде-ляются Президентом Российской Федерации или Правительством Рос-сийской Федерации в соответствии с законодательством Российской Федерации.

ГЛАВА 12. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ И ПЕРЕХОДНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Статья 890. Переходные положения
1. Настоящий специальный технический регламент вступает в силу по истечении шести месяцев со дня его официального опубликования.
2. С момента введения в действие настоящего специального техни-ческого регламента нормативные правовые акты, действующие на тер-ритории Российской Федерации, до приведения их в соответствие с настоящим Федеральным законом применяются в части, не противореча-щей настоящему техническому регламенту.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Классификация производственных процессов нефтехимической промышленности по ОКВЭД

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Показатели категорий взрывоопасности технологических блоков